뭐따지

국가자격

상담 모드

금형기능장

국가기술자격, 기능장

국비 과정없음

언제따지

2026년 시험은 다 끝났어요

    2026년 시험은 다 끝났어요. 다음 해 일정은 아직 안 모았어요.

    지난 1회차 펼치기
    • 2026년 정기 기능장 79회필기접수 2026-01-06~01-09 · 필기 2026-01-24 · 실기 2026-03-14~04-01 · 최종발표 2026-04-17

    어떻게따지 기능장 등급 · 과목 7개 · 모두 66문항

    응시 조건

    기능장 등급이면 종목이 달라도 조건이 같아요 — 조건 9가지 펼치기
    • 동일 및 유사직무분야의 산업기사 자격 취득 후 기능대학의 기능장 과정 이수자
    • 동일 및 유사직무분야의 산업기사 자격 취득 후 기능대학의 기능장 과정 이수예정자
    • 동일 및 유사직무분야의 기능사 자격 취득 후 기능대학의 기능장 과정 이수자
    • 동일 및 유사직무분야의 기능사 자격 취득 후 기능대학의 기능장 과정 이수예정자
    • 동일 및 유사직무분야의 다른 종목 기능장 자격을 취득한 자
    • 외국에서 동일한 종목에 해당하는 자격을 취득한 자
    • 산업기사 등급 이상 자격 취득 후 동일 및 유사직무분야에서 5년이상 실무에 종사한 자
    • 기능사 자격 취득 후 동일 및 유사직무분야에서 7년이상 실무에 종사한 자
    • 동일 및 유사직무분야에서 9년이상 실무에 종사한 자

    세부 인정범위는 큐넷에서 확인해 주세요.

    시험 과목

    필기 · 1교시 · 객관식
    • 금형제작법금형설계, 기계재료및열처리CAD/CAM, 공유압, 치공구, 공업경영에관한 사항60문항 · 60분
    실기 · 1교시 · 작업형
    • 금형제작실무1문항
    • 금형제작실무1문항
    • 금형제작실무1문항
    • 금형제작실무1문항
    • 금형제작실무1문항
    • 금형제작실무1문항
    출제기준 펼치기 — 필기 1과목 · 실기 1과목 · 세부항목 74 · 세세항목 283

    적용기간 2024.1.1~2028.12.31 · 객관식 · 1시간

    필기

    금형제작법금형설계, 기계재료및열처리CAD/CAM, 공유압, 치공구, 공업경영에관한 사항 60문제 · 주요 8 · 세부 18 · 세세 66
    • 1. 금형제작법
      • 1. 기계가공 1. 밀링가공 · 2. 선반가공 · 3. 연삭가공 · 4. 드릴가공 · 5. CNC가공
      • 2. 특수가공 1. 방전가공 · 2. 와이어 컷 방전가공 · 3. 정밀입자가공 및 기타 특수가공
      • 3. 금형조립 및 기계안전 1. 금형조립 및 다듬질가공 · 2. 기계안전
    • 2. 금형설계
      • 1.사출금형 1. 사출금형의 분류 및 성형가공 · 2. 성형 재료의 종류와 특성(수축률 포함) · 3. 사출성형품 · 4. 형판, 캐비티 기구 · 5. 유동 기구 및 성형해석 · 6. 이젝터 및 언더컷 기구 · 7. 금형온도(냉각포함)제어 · 8. 러너리스 시스템 · 9. 사출성형기 구조와 성형조건 · 10. 성형 불량과 금형 트러블 대책
      • 2. 프레스금형 1. 프레스금형의 분류 및 프레스가공 · 2. 전단 금형 · 3. 굽힘 금형 · 4. 드로잉 금형 · 5. 압축 금형 · 6. 프로그레시브 금형 · 7. 트랜스퍼 금형 · 8. 컴파운드 금형 및 특수 금형 · 9. 프레스 기계와 부속장치 · 10. 프레스 성형 불량과 금형트러블 대책
    • 3. 기계재료 및 열처리
      • 1. 금형재료의 성질과 분류 1. 금형용 재료의 특성 · 2. 합금
      • 2. 철강재료 및 열처리 1. 순철 및 탄소강 · 2. 합금 및 공구강 · 3. 주강 및 주철 · 4. 금형용 재료 · 5. 열처리 · 6. 신소재
      • 3. 비철금속 재료 1. 구리와 그 합금 · 2. 알루미늄과 그 합금 · 3. 비금속재료
    • 4. 공유압
      • 1. 공유압의 이해 1. 공압 개요 · 2. 유압 개요
    • 5. 치공구
      • 1. 치공구 일반 1. 치공구 설계의 개요 · 2. 공작물 관리 · 3. 지그 및 고정구의 종류 · 4. 게이지의 종류 및 특성
    • 6. CAD/CAM
      • 1. CAD용 H/W 1. 그래픽 입력장치ㆍ출력장치 · 2. CAD 시스템의 구성방식 1)컴퓨터시스템 2) 데이터 저장 장치
      • 2. CAD용 S/W 1. CAD시스템에 의한 도형 처리 및 정의 · 2. CAD/CAM 인터페이스
      • 3. CAM 프로그래밍 1. 머시닝센터 프로그래밍 · 2. CAM가공일반 및 작업안전
    • 7. 측정
      • 1. 측정 1. 길이의 측정 · 2. 각도의 측정 · 3. 표면거칠기 측정 · 4. 나사의 측정 · 5. 기어 및 형상공차 측정
    • 8. 공업경영
      • 1. 품질관리 1. 통계적 방법의 기초 · 2. 샘플링 검사 · 3. 관리도
      • 2. 생산관리 1. 생산계획 · 2. 생산통제
      • 3. 작업관리 1. 작업방법연구 · 2. 작업시간연구
      • 4. 기타 공업경영에 관한사항 1. 기타 공업경영에 관한사항

    실기

    금형제작실무 주요 24 · 세부 56 · 세세 217
    • 1. 사출금형설계업무관리
      • 1. 설계업무 배분하기 1. 경제성 및 금형납품일정을 고려하여 설계우선 순위를 결정할 수 있다. · 2. 인적, 물적 자원을 파악하여 효율적으로 업무를 배분할 수 있다. · 3. 설계 자원 및 설계 난이도에 따라 외주설계 인력을 활용할 수 있다. · 4. 사내표준절차에 따라 결정된 업무분담 내용을 관계자들에게 문서로 전달할 수있다.
    • 2. 사출금형 기초 3D 모델링1510010118_19v1
      • 1. 사출금형 제품 모델링하기 1. 3D CAD 프로그램의 사용 환경을 설정할 수 있다. · 2. 필요한 좌표계를 설정하고, 스케치 및 모델링 기능을 사용하여 제품형상을 3D로모델링할 수 있다. · 3. 제품의 형상에 따라 작업시간 단축을 위한 효율적인 모델링 순서를 결정할 수 있다. · 4. 제품 모델링 데이터를 활용하여 영역, 길이, 면적, 각도, 지시 등의 정보를 파악할 · 수 있다. · 5. 제품 도면과 제품 모델링데이터를 비교 확인하고, 오 류를 수정할 수 있다. · 6. 제품 사양서에 따라 빼기구배와 수축률을 적용하여모델링할 수 있다.
      • 2. 기초 금형코어 모델링하기 1. 코어와 캐비티를 분할하기 위하여 제품 모델링을 수정할 수 있다. · 2. 사출금형 조립도에 따라분할면을 생성하고 코어와캐비티를 분할하여 모델링할 수 있다. · 3. 코어와 캐비티 모델링 데이터의 간섭을 확인할 수 있다.
    • 3. 사출금형 2D도면작성1510010109_19v3
      • 1. 2D도면 작업하기 1. CAD프로그램을 활용하여금형관련 표준 및 설계규격을 반영한 2D도면을 작성할수 있다. · 2. KS표준에 맞게 선과 문자, 치수 등을 기입하여 2D도면을 작성할 수 있다. · 3. 변환된 2D 데이터에 필요한 정보를 추가하여 2D도면을 작성할 수 있다. · 4. 조립도, 부품도 등 사출금형 2D도면을 작성할 수 있다. · 5. 제도통칙에 따라 도면을검도하여 도면작성의 오류를 수정할 수 있다.
      • 2. 2D도면 데이터 출력하기 1. 작업표준서에 따라 요구되는 형식의 파일로 도면을 저장할 수 있다. · 2. 프린터나 플로터를 이용하여 작성한 도면을 규정된크기로 출력할 수 있다. · 3. 출력된 도면과 데이터를 도면관리 규정에 의해 관리 · 할 수 있다.
    • 4. 사출금형제작공정설계
      • 1. 가공방법 결정하기 1. 도면에 의거한 가공품질을 확보하기 위한 가공방법과 적정공구를 결정할 수 있다. · 2. 가공시간을 줄일 수 있는가공방법과 적정공구를 결정할 수 있다. · 3. 가공부하를 해소하기 위하여 가공순서를 유기적으로 변경할 수 있다.
    • 5. 사출금형 기초 부품가공 프로그램
      • 1. 기초부품 가공조건 결정하기 1. N/C프로그램의 절삭조건을 판별할 수 있다. · 2. 도면의 치수에 따라서 공구의 종류, 크기를 결정할 수있다. · 3. 부품의 재질에 따른 절삭속도, 이송속도, 절삭 깊이를 결정할 수 있다.
      • 2. 기초부품 가공용 프로그램 생성하기 1. 부품도를 파악하여 수동 프로그램을 작성할 수 있다. · 2. 준비기능, 보조기능을 파악하여 수동프로그램을 작성할 수 있다. · 3. 가공영역을 파악하여 수동프로그램을 작성할 수 있다.
      • 3. 기초부품 프로그램 검증하기 1. 기준점과 위치값을 파악할 수 있다. · 2. 파악된 Z값에 공구를 터치하여 위치값을 검증할 수있다. · 3. 생성된 NC데이터 값을 이용하여 시뮬레이션하여 검증할 수 있다.
    • 6. 사출금형 부품 CNC가공
      • 1. 부품 가공 준비하기 1. CNC부품 가공형상에 적합한 공작기계를 선택할 수있다. · 2. CNC 가공도면에 적합한공작물을 준비할 수 있다. · 3. CNC부품 가공형상에 적합한 공구를 선택할 수 있다.
      • 2. 부품 세팅하기 1. 도면에 의해서 제품의 형상, 특성에 따른 기준면을 설정할 수 있다. · 2. 부품의 기준면을 셋팅할수 있다. · 3. 부품도를 파악하여 부품의 크기에 따른 고정구를 선택할 수 있다.
      • 3. 부품 가공하기 1. 작업요구사항과 작업표준서에 의거하여 가공작업을 수행할 수 있다. · 2. CNC작업 시 절삭조건을충족할 수 있도록 이송속도, 이송범위, 절삭깊이를 조절할 수 있다. · 3. 이상발생 시 작업표준서에 의거하여 조치를 취할수 있다. · 4. 절삭조건이 부적합할 경우 수정할 수 있다. · 5. 코어 및 캐비티에서 요구 하는 공차에 맞추어 가공할수 있다.
      • 4. 가공부품 측정하기 1. 측정기의 종류를 파악하여 측정오차가 생기지 않도록 측정할 수 있다. · 2. 가공치수 불량의 원인을 파악하고 적절한 대처방안을 강구할 수 있다. · 3. 측정 후 불량부위 발생 시수정여부를 결정할 수 있다. · 4. 코어 및 캐비티 가공품의측정을 통한 합ㆍ부 판단을할 수 있다.
    • 7. 사출금형 기초 부품가공
      • 1. 기초 부품 가공 준비하기 1. 기초 부품의 형상에 적합한 공작기계를 선택할 수 있다. · 2. 기초 부품의 형상에 적합한 공구를 선택할 수 있다. · 3. 기초 부품 작업순서를 고려하여 절삭공구를 준비할수 있다. · 4. 도면에 의해서 기초 부품의 형상, 특성에 따른 기준면을 설정할 수 있다.
      • 2. 기초 부품 가공하기 1. 작업요구사항과 작업표준서에 의거하여 가공작업을 수행할 수 있다. · 2. 수동 작업 시 절삭조건을충족할 수 있도록 이송속도, 이송범위, 절삭깊이를 조절할 수 있다. · 3. 이상발생 시 작업표준서에 의거하여 조치를 취하고 보고할 수 있다. · 4. 절삭조건이 부적합할 경우 수정할 수 있다.
    • 8. 사출금형 다듬질
      • 1. 수사상 공구 준비하기 1. 다듬질 작업에 알맞은 공구를 선정할 수 있다. · 2. 금형 부품 가공 도면을 파악하고, 다듬질 공구를 준비할 수 있다. · 3. 다듬질 작업은 작업장 안전규칙에 따라 작업을 할 수있다. · 4. 다듬질 공구 사용기준에 맞게 유지·관리할 수 있다.
      • 2. 가공부품 모서리 면취하기 1. 금형부품 가공도면을 파악하고, 모서리의 면취가공 여부를 판단할 수 있다. · 2. 면취를 해야 할 부분의 치수를 결정하고 면취할 수 있다.
    • 9. 사출금형 경면래핑
      • 1. 표면거칠기 검토하기 1. 고객의 요구 사양서 또는제품도면에 의한 요구 표면거칠기를 검토할 수 있다. · 2. 표면거칠기의 정도에 따라 경면래핑 장비 및 공구를 검토할 수 있다. · 3. 금형의 소재에 따라 알맞은 경면방법 및 경면작업을 · 결정 할 수 있다.
      • 2. 래핑제/공구 준비하기 1. 경면작업에 필요한 랩핑제를 준비할 수 있다. · 2. 경면작업의 정도에 따라래핑(lapping)공구 및 래핑 장비를 선택할 수 있다. · 3. 경면래핑장비를 사용하는 경우 작업조건을 결정 할 수있다. · 4. 경면래핑 재료 사용에 따른 안전 사항을 숙지하여 안전사고가 발생하지 않도록관련기구를 준비할 수 있다.
    • 10. 단순 사출금형 조립
      • 1. 조립 부품 준비하기 1. 금형제작 사양서의 내용과 금형 구조를 충분히 파악할 수 있다. · 2. 금형 부품 파트리스트를기준으로 표준부품과 가공 부품을 조립준비할 수 있다. · 3. 금형조립 순서에 맞도록 공구의 선정 및 사용방법을 파악할 수 있다. · 4. 금형조립 작업 시 안전을 위하여 안전화, 안전모 등 안전보호구를 준비하여 안전에 기여 할 수 있다.
      • 2. 고정측 조립하기 1. 조립도면에 표기된 표시에 따라 기준면을 선정 할수 있다. · 2. 로케이트링의 구조가 사출성형기의 노즐에 간섭이 있는 지를 검토하고 조립할수 있다. · 3. 노즐반경에 대하여 스프루부시의 반경이 크거나 같은 지를 검토하고 조립할 수있다. · 4. 캐비티 일체식과 인서트코어방식의 구조를 파악하고 조립을 수행할 수 있다. · 5. 캐비티의 파팅면이 코어의 면과 접합될 수 있도록결정하여 조립할 수 있다.
      • 3. 가동측 조립하기 1. 조립도면에 표기된 표시에 따라 기준면을 선정할 수있다. · 2. 코어의 구조를 파악하여원판에 끼워 맞춤작업을 수행할 수 있다. · 3. 취출기구인 이젝트 핀의 종류와 특성을 파악하고 조립할 수 있다. · 4. 분할금형의 누적공차를감안하여 조립을 수행할 수있다. · 5. 냉각라인의 냉각수가 누수 되지 않도록 조립할 수있다. · 6. 금형조립도에 따라 가동측 부품을 조립할 수 있다.
      • 4. 금형조립 확인하기 1. 금형제작 사양서를 기준으로 금형이 제작되었는지금형을 점검할 수 있다. · 2. 금형 가공품 및 표준 부품 리스트를 통한 부품 수량 및 부품 이상 유무를 점검할 수있다. · 3. 금형조립 체크리스트를 작성 확인할 수 있다.
    • 11. 사출시험작업
      • 1. 사출성형기 성형조건 설정하기 1. 사출성형기 사양에 따라성형조건을 조정·설정할 수있다. · 2. 사출 단계별 속도, 압력을 설정할 수 있다. · 3. 원재료 물성표에 따라 제습 온도 및 시간, 실린더 온도, 금형온도를 설정할 수 있다. · 4. 제작 사양서에 따라 예상 사이클 타임을 설정할 수 있다.
      • 2. 금형작동상태 파악하기 1. 사출성형기 사용방법(매뉴얼)에 따라 금형을 장착할수 있다. · 2. 사출성형기 사용방법(매뉴얼)에 따라 예비금형의 작동을 확인할 수 있다. · 3. 사출성형기 사용방법(매뉴얼)에 따라 고장 시 기계장비에 미친 영향을 확인할수 있다. · 4. 사출성형 중 금형이상발생시 표준 운영절차에 따라재작업을 수행할 수 있다. · 5. 사출성형 부속장비의 운영절차에 따라 작업을 수행할 수 있다.
    • 12. 사출성형 생산관리
      • 1. 양산을 위한 성형조건 조정·결정하기 1. 사용 수지 사용방법(매뉴얼)에 의한 성형 조건을 파악하여 온도, 압력, 속도를 설정할 수 있다. · 2. 금형의 조립도에 의한 냉각라인을 파악하고, 호스 등을 연결할 수 있다. · 3. 성형 조건표를 숙지할 수있어야 하고, 조건에 맞는 설정할 수 있다. · 4. 사출 단계별 사출조건 확인, 성형 밸런스 확인 등을할 수 있다.
      • 2. 목표성형수량 및 사이클타임(C/T)에 맞는 성형하기 1. 금형설계 제작 사양서에 의한 캐비티 수를 파악하고 예상 수량을 설정할 수 있다. · 2. 금형설계 제작 사양서에 의한 사이클 타임(C/T)을 파악하고 설정할 수 있다. · 3. 사출성형기 사용방법(매뉴얼)에 의해 성형 작업의 순서 및 절차를 파악하여, 양산작업계획을 수립할 수 있다.
    • 13. 사출금형 측정기 사용
      • 1. 일반측정하기 1. 제품의 형상과 측정범위, 허용공차를 고려하여 적절 · 한 측정기를 선정할 수 있다. · 2. 측정기의 영점을 설정하고 필요한 보조기구 및 지그를 선정할 수 있다. · 3. 측정하고자 하는 부분을결정하고 측정 방법을 결정할 수 있다. · 4. 측정에 적합하도록 제품을 설치할 수 있다. · 5. 측정기 눈금을 읽을 수 있고 금형부품을 검사하여 불량여부를 판별할 수 있다.
    • 14. 프레스금형 설계업무관리
      • 1. 일정계획 수립하기 1. 고객의 요구 납기에 대해사내의 능력을 감안하여 가능한 대응 납기를 파악할 수있다. · 2. 일정에 영향을 끼칠 수 있는 중요 작업 내용을 계획에모두 반영할 수 있다. · 3. 일정계획을 각종 차트와문서로 작성할 수 있다.
    • 15. 프레스금형 기초 프로그레시브 설계
      • 1. 공정도 설계하기 1. 프로그레시브 5공정 이하의 금형 가공방법을 결정하기 위하여 제품의 버(burr)방향, 정밀도와 제품 형상에 따라 적합한 공정을 설정하고 보유 중인 설비 등 작업 조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. · 2. 제품 소성가공 전후의 변화되는 형상과 각 공정간 작업 완료 후, 이송 및 취출 방법 등을 고려한 공정도를 설계할 수 있다. · 3. 제품 전개도를 기준으로 적정 소재 크기를 적용하여폭, 이송피치, 아이들 스테이지(idle stage)를 반영한 스트립 레이아웃(strip layout)을 작성할 수 있다.
      • 2. 조립도 설계하기 1. 스트립 레이아웃을 기준으로 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate)등의 금형부품을 평면도에배치하여 설계할 수 있다. · 2. 금형 주요공정의 형상 및치수를 파악하여 부품도 설계 지원을 위한 정면도 및측면도를 설계할 수 있다. · 3. 프레스 가공을 고려한 재료의 이송장치, 재료 투입구 높이, 하중 밸런스, 제품 취출방법, 안전장치 등을 고려한 금형조립 도면을 작성할수 있다. · 4. 부품의 종류와 수량, 재질 등을 파악하기 위한 부품번호 지정과 부품리스트를 작성할 수 있다.
      • 3. 부품도 설계하기 1. 설계된 조립도를 기준으로 구성 부품 리스트를 작성할 수 있다. · 2. 평면도, 정면도, 측면도의 조립상태 도면을 보고 해당부품도를 작성할 수 있다. · 3. 프로그레시브금형의 특성과 부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. · 4. 각 부품의 재질에서 요구되는 특성인 열처리, 표면 거칠기 등을 작성할 수 있다. · 5. 완성된 프로그레시브금형조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
      • 4. 가공지원도면 작성하기 1. 설계 완료된 금형의 부품 도면을 분석하여 가공공정에 따라 와이어컷(wire cut) · 방전가공 영역 도면작성과금형가공 NC DATA를 생성할 수 있다. · 2. 와이어 컷(wire cut) 방전 가공을 위한 가공도면을 작성할 수 있다. · 3. 금형도면을 파악하여 가공하기 위한 보조 수단인 치공구 또는 게이지 도면을 작성할 수 있다. · 4. 완성된 금형가공용 NC DATA는 시뮬레이터를 통한검증과 가공 보조기구의 설계 적절성을 검증할 수 있다.
    • 16. 프레스금형 부품 3D 모델링
      • 1. 부품 모델링하기 1. 설계된 금형 형상과 필요한 부품을 CAD 프로그램을 사용하여 입체적으로 나타낼 수 있다. · 2. 관련 표준 및 설계규격을모델링에 적용할 수 있다. · 3. 설계도면과 작성된 입체적 형상을 비교 검토하여 부품의 오류 여부를 판단하고 수정할 수 있다.
      • 2. 2D/3D 도면 생성하기 1. CAD 프로그램을 사용하여 모델링된 입체형상으로부터 2D 투상도면을 생성할수 있다. · 2. 작업 표준서에 따라 요구되는 2D 데이터 형식의 파일로 저장하고 출력할 수 있다. · 3. 와이어프레임(wire-frame), 서피스(surface), 솔리드(solid) 모델링으로 데이터를 생성하고 출력할 수 있다.
    • 17. 프레스금형 2D 도면작성
      • 1. 2D 작업하기 1. 생성된 2D데이터에 필요한 추가 정보를 적용하여 부품도를 작성할 수 있다. · 2. 금형 관련 표준 및 설계규격을 2D 도면에 적용할 수 · 있다. · 3. 설계도면과 비교, 검토하여 제작 상 오류 발생 여부를 판단하고 수정할 수 있다.
    • 18. 프레스금형제작 일정관리
      • 1. 가공방법 결정하기 1. 주어진 도면의 공차를 파악하여 사용할 기계를 선정할 수 있다. · 2. 특수 가공 기계를 이용하여 표준화된 가공 방법을 결정할 수 있다. · 3. 금형 부품 제작 시 기계를활용하여 도면 공차에 따라 가공 방법을 결정할 수 있다.
    • 19. 프레스금형제작 부품CAM 프로그래밍
      • 1. CAM 가공영역 결정하기 1. 금형도면과 공정계획표에의해 후공정 및 요구품질을파악하여 CAM 가공 영역을 결정할 수 있다. · 2. 공정 순서에 의해 기계사용부하를 고려하여 CAM 가공영역과 가공품질, 후공정 유무를 결정할 수 있다. · 3. 절삭 공구의 준비 상태를 고려하여 CAM 가공 영역과 가공품질, 후공정 유무를 결정할 수 있다.
      • 2. CAM 가공용 데이터 준비하기 1. 금형도면과 공정계획표에의해 CAM가공 영역을 파악 하여 CAD소프트웨어로CAM가공을 위한 형상을 3차원으로 구현할 수 있다. · 2. 금형도면과 공정계획표에의해 후공정 및 가공품질을파악하여 CAM가공이 용이 하도록 3차원 모델을 수정할수 있다. · 3. 금형도면과 공정계획표에의해 제시된 가공품질을 파악하여 가공시간이 최소화되도록 3차원 모델을 수정할수 있다.
      • 3. 절삭조건 결정하기 1. 금형도면의 가공 형상을 고려한 절삭공구를 결정할수 있다. · 2. 피삭재와 절삭공구에 적합한 절삭조건을 설정할 수있다. · 3. 공구의 수명을 고려한 절삭조건을 설정할 수 있다. · 4. 최적의 절삭조건을 찾아절삭조건표를 작성할 수 있다.
      • 4. 가공 프로그램 생성·확인하기 1. CAM 프로그램의 매뉴얼에 의해 결정된 가공계획을적용하여 가공 프로그램을생성할 수 있다. · 2. 가공 프로그램의 시뮬레이션을 수행하여, NC/CNC장비 또는 공작물과 절삭공구의 충돌 및 간섭여부를 확인할 수 있다. · 3. 수행결과에 의하여 가공 프로그램을 수정 및 보완할수 있다. · 4. CAM 장비 매뉴얼에 의해컨트롤러의 사양을 파악하여 가공경로를 G코드로 변환하여 전송할 수 있다. · 5. CAM 작업지시서에 명시된 순서에 의해 CAM 프로그램 작성 확인 및 절삭공구의 사용 유무를 확인할 수 있다.
    • 20. 프레스금형제작 부품CNC가공
      • 1. 가공프로그램 확인하기 1. 부품도면과 작업지시서를확인하여 해당 가공프로그램을 호출할 수 있다. · 2. 호출된 가공프로그램을시뮬레이션을 통하여 확인할 수 있다. · 3. 가공프로그램에 해당되는공작물과 공구를 확인할 수있다.
      • 2. 가공부품·공구셋팅하기 1. 금형도면과 부품의 기준면을 확인할 수 있다 · 2. 부품을 공작기계에 셋팅할 수 있다. · 3. 부품세팅에 효율적인 고정구를 사용할 수 있다. · 4. 가공 프로그램에서 확인된 공구를 세팅할 수 있다.
      • 3. 부품 CNC가공하기 1. 공작기계의 원점과 가공원점을 확인할 수 있다. · 2. 공작물의 가공 시작점을 확인하고 가공을 시작할 수있다. · 3. 1차 가공 완료 후 가공정밀도를 체크할 수 있다. · 4. 프로그램을 수정하여 가공정밀도를 보정할 수 있다.
      • 4. CNC가공부품 검증하기 1. 금형도면과 완성된 가공 부품의 비교를 통하여 가공누락유ㆍ무를 육안으로 확인할 수 있다. · 2. 플레이트의 맞춤핀 홀과 부품의 끼워맞춤 부분은 측정지그와 게이지블럭 등으로 기계상에서 간이 검증을할 수 있다. · 3. 가공 완료된 부품을 기계로부터 분리하여 부식방지와 측정검증을 위한 방청을진행할 수 있다. · 4. 방청이 완료된 부품을 주어진 공정간 검사표를 작성하며 이상유무를 확인하고검사표와 함께 다음 공정으로 전달할 수 있다.
    • 21. 프레스금형 기초부품다듬질
      • 1. 수기가공 준비하기 1. 조립작업을 수행하기 전 해당 작업에 알맞은 수동공구와 동력공구를 선정할 수있다. · 2. 선정된 공구를 사용하여 도면을 보고 수기가공 정도와 방법을 파악하고 결정할수 있다. · 3. 결정된 수기가공 부분을수동공구를 사용하여 작업수행을 준비할 수 있다. · 4. 결정된 수기가공 부분을동력공구를 사용하여 작업수행을 준비할 수 있다.
      • 2. 기초 부품다듬질 작업하기 1. 기계가공한 부품을 깨끗이 하고 거스러미를 제거할수 있다. · 2. 도면을 보고 부품의 치수가 맞는지 확인할 수 있다. · 3. 도면을 보고 기계가공한 부품의 면을 다듬질 할 수있다. · 4. 와이어/방전가공 장비에 의한 부품 가공면을 확인하고 다듬질작업 실시 여부를판단하여 다듬질할 수 있다. · 5. 기계가공 부품간의 끼워맞춤 요구사항을 결정하고다듬 조건을 선정할 수 있다.
    • 22. 프레스금형 응용조립
      • 1. 다공정 금형조립 준비하기 1. 다공정 금형제작 사양서의 내용과 다공정(프로그레시브 금형, 트랜스퍼 금형)금형 구조를 충분히 파악할수 있다. · 2. 다공정 금형조립도, 부품 도면에 대한 내용을 충분히 파악할 수 있다. · 3. 다공정 금형조립과 분해에 필요한 공구의 선정 및사용방법을 파악하여 준비할 수 있다. · 4. 다공정 금형조립과 분해 작업에 필요한 프레스, 주변장치, 호이스트 등의 사용법 및 안전수칙을 숙지하고 안전보호구를 준비할 수 있다.
      • 2. 다공정 금형조립 작업하기 1. 다공정 금형조립 순서를결정하고 조립 부품들을 확인하여 준비할 수 있다. · 2. 다공정 금형조립 순서에 따라 스트리퍼, 스트리퍼 받침판, 펀치고정판, 펀치받침판, 펀치, 표준품, 상홀더 등상형을 조립 작업할 수 있다. · 3. 다공정 금형조립 순서에 따라 다이, 다이받침판, 다이편, 표준품, 하홀더 등 하형과 전체를 작업할 수 있다. · 4. 다공정 금형조립 완료 후 무부하 및 부하상태에서 가동시켜 작동상의 이상 유무를 확인할 수 있다.
      • 3. 다공정 금형분해 작업하기 1. 다공정 금형도면을 통한 금형 구조의 이해와 분해순서를 결정할 수 있다. · 2. 다공정 금형분해 순서에 따라 스트리퍼, 스트리퍼 받침판, 펀치고정판, 펀치받침판, 펀치, 표준품, 상홀더 등상형을 분해 작업할 수 있다. · 3. 다공정 금형분해 순서에 따라 다이, 다이받침판, 다이편, 표준품, 하홀더 등 하형과 전체를 작업할 수 있다. · 4. 다공정 금형분해 완료 후 부품을 구분하여 정리할 수있다.
      • 4. 다공정 금형조립 승인하기 1. 다공정 금형제작 사양서를 기준으로 금형이 제작되었는지 금형을 점검할 수 있다. · 2. 다공정 금형 가공품 및 표준 부품 리스트를 통한 부품 수량 및 부품 이상 유무를 점검할 수 있다. · 3. 다공정 제품검사성적서 및 금형검사성적서 기준으로 고객 승인서를 작성하여고객으로부터 승인을 받을수 있다.
    • 23. 프레스금형 품질 시험분석
      • 1. 프레스 확인하기 1. 설계 시방서에 적합한 프레스를 확인할 수 있다. · 2. 선정된 프레스의 기능 및작동방법을 파악할 수 있다. · 3. 설계 사양서에 맞게 선정된 프레스에 적합한 주변장 치를 확인할 수 있다. · 4. 선정된 프레스의 주요 정밀도를 확인할 수 있다.
      • 2. 시험재료 확인하기 1. 제품도에 맞게 시험재료의 재질이 선택되었는지 확인할 수 있다. · 2. 제품도에 맞게 시험재료의 치수가 맞게 가공되었는지 확인할 수 있다. · 3. 시험재료의 스리팅 상태를 확인할 수 있다. · 4. 제품도에 맞게 시험재료의 외관 및 표면에 이상 유무를 확인할 수 있다.
      • 3. 금형 작동상태 확인하기 1. 금형제작 사양서에 의해 제작 완료 된 금형을 시험 작업하기 전에 금형의 정상작동 상태를 확인하기 위하여 상하로 가동시키면서 스트로크 조정봉의 터치를 확인하며 금형의 원활한 작동 상태를 확인할 수 있다. · 2. 소재의 금형 내 이송을 원활하게 도와주는 원재료 이송장치와 리프트의 정상 작동 유무를 확인할 수 있다. · 3. 제품의 성형을 돕는 슬라이드 캠(slide cam) 등의 작동이 주어진 가동이 원활하게 작동하는지를 확인할 수있다.
      • 4. 프레스 작업조건 설정하기 1. 금형을 설치하기 전에 프레스 작동 매뉴얼에 의해 에어, 유압 등 압력점검, 안정 장치 점검, 금형보호센서 점검, 재료 공급 장치 등을 점 · 검하고 정상 작동 유무를 확인할 수 있다. · 2. 금형을 프레스에 안전하게 설치할 수 있다. · 3. 프레스기에 설치된 금형의 정상 작동유무를 확인하면서 프레스 시운전을 진행하고, 원재료 투입구에 원재료를 투입하여 제품의 정상성형을 확인할 수 있다. · 4. 금형 제작용 제품도와 스트립 레이아웃(strip layout)을 비교 확인하면서 제품의 성형 상태를 확인하여 작업 조건을 조정하고 설정할 수있다.
    • 24. 프레스금형 양산성 검증
      • 1. 양산성 검증 수행하기 1. 프레스, 시험 생산소재, SPM(stroke per minute), 세팅방법, 소재 이송상태, 제품 취출 등의 상태를 확인할 수있다. · 2. 시험 생산 후 금형을 분리 하여 기능의 상태를 확인하고 핵심부품의 마모상태를 파악할 수 있다.

    뭐나오지

    큐넷 자료실(기출문제·공개문제)에는 올라온 문제가 없어요. 큐넷 안내로는 CBT 필기시험은 가답안·확정답안을 공개하지 않아 큐넷 안내 ↗. 시중에 «기출문제»로 도는 건 큐넷이 공개한 문제가 아니에요. 실기 공개문제도 종목마다 있는 건 아니에요. 공개문제 자료실 ↗

    얼마나어렵지 2025년 기준 · 최근 10년

    난이도를 가늠할 때 보는 숫자예요. 합격률은 어려운지와 같은 말은 아니에요 — 응시하는 사람과 시험 단계에 따라 달라져요.

    합격률

    필기33%
    실기54.1%
    0%40%80%201620212025 실기필기

    2025년 필기 응시 88명 · 합격 29명 · 실기 응시 37명

    연도별 응시·합격자 수
    연도필기 응시합격%실기 응시합격%
    2025882933372054.1
    20241354432.6483368.8
    20231124136.6463473.9
    2022853642.4402460
    2021391538.5221045.5
    2020442454.5231252.2
    2019672537.326726.9
    201849918.417423.5
    2017452248.9291758.6
    2016532852.8371643.2

    전체 › 기계 › 금형기능장