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2026년 시험은 다 끝났어요

    2026년 시험은 다 끝났어요. 다음 해 일정은 아직 안 모았어요.

    지난 1회차 펼치기
    • 2026년 정기 기사 2회필기접수 2026-04-20~04-23 · 필기 2026-05-09~05-29 · 실기 2026-07-18~08-05 · 최종발표 2026-09-11

    어떻게따지 기사 등급 · 과목 6개 · 모두 82문항

    응시 조건

    기사 등급이면 종목이 달라도 조건이 같아요 — 조건 18가지 펼치기
    • 산업기사 등급 이상 자격 취득 후 동일 및 유사직무분야에서 1년이상 실무에 종사한 자
    • 기능사 자격 취득 후 동일 및 유사직무분야에서 3년이상 실무에 종사한 자
    • 동일 및 유사직무분야의 다른 종목 기사 이상의 자격을 취득한 자
    • 관련학과 대학졸업자
    • 관련학과 대학졸업예정자
    • 학점인정등에관한법률 제7조 규정에 의하여 관련학과 106학점 이상을 인정받은 자
    • 관련학과 3년제 전문대학 졸업후 동일 및 유사직무분야에서 1년이상 실무에 종사한 자
    • 관련학과 2년제 전문대학 졸업후 동일 및 유사직무분야에서 2년이상 실무에 종사한 자
    • 4년제 대학 관련학과 1/2이상 마친 후 동일 및 유사직무분야에서 2년이상 실무에 종사한 자
    • 6년제 대학 관련학과 1/2이상 마친 후 동일 및 유사직무분야에서 2년이상 실무에 종사한 자
    • 5년제 대학 관련학과 1/2이상 마친 후 동일 및 유사직무분야에서 2년이상 실무에 종사한 자
    • 동일 및 유사직무분야에서 4년이상 실무에 종사한 자
    • 외국에서 동일한 종목에 해당하는 자격을 취득한 자
    • 관련학과 전공심화과정의 학사학위 취득자
    • 관련학과 전공심화과정의 학사학위 취득예정자
    • 동일 및 유사직무분야의 고용노동부령이 정하는 교육훈련기관의 "기사 수준 기술훈련과정" 이수자
    • 동일 및 유사직무분야의 고용노동부령이 정하는 교육훈련기관의 "기사 수준 기술훈련과정" 이수예정자
    • 동일 및 유사직무분야의 고용노동부령이 정하는 교육훈련기관의 "산업기사 수준의 기술훈련과정" 이수자로서 이수후 동일 및 유사직무분야에서 2년이상 실무에 종사한 자

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    시험 과목

    필기 · 1교시 · 객관식
    • 프레스금형 설계20문항 · 30분
    • 기계가공20문항 · 30분
    • 정밀측정20문항 · 30분
    • 금속재료20문항 · 30분
    실기 · 1교시 · 작업형
    • 프레스금형 설계 실무1문항
    • 프레스금형 설계 실무1문항
    출제기준 펼치기 — 필기 4과목 · 실기 1과목 · 세부항목 57 · 세세항목 170

    적용기간 2027.1.1~2029.12.31 · 객관식 · 2시간

    이 출제기준은 2027.1.1 부터 적용돼요 — 그 전에 보는 시험은 지금 출제기준으로 봐요 · 큐넷에서 보기 ↗

    필기

    프레스금형 설계 20문제 · 주요 7 · 세부 9 · 세세 15
    • 1. 프레스금형 응용 제품도 분석
      • 1．응용 제품소재 1. 제품 소재
      • 2．금형구조 결정 1. 프레스 가공 · 2. 금형 구조 파악
      • 3. 프레스 기계 선정 1. 프레스 기계 및 부속장치
    • 2. 프레스금형 응용 전단가공설계
      • 1. 프레스금형 응용 전단가공설계 1. 컴파운드금형 설계 · 2. 파인블랭킹금형 설계
    • 3. 프레스금형 응용 성형가공설계
      • 1. 프레스금형 응용 성형가공설계 1. 콤비네이션금형 설계 · 2. 트랜스퍼금형 설계
    • 4. 프레스금형 응용 프로그레시브설계
      • 1. 프레스금형 응용 프로그레시브설계 1. 응용 공정도 설계(strip layout) · 2. 프로그레시브 전단금형 설계 · 3. 프로그레시브 굽힘금형 설계 · 4. 프로그레시브 드로잉, 압축 금형 설계
    • 5. 프레스금형 3D어셈블리모델링
      • 1. 프레스금형 모델링 1. 부품 모델링
    • 6. 프레스금형 성형해석
      • 1. 판재성형 해석 및 금형구조 분석 1. 판재 성형해석
    • 7. 프레스금형 설계보완
      • 1. 불량원인 분석 및 대책수립 1. 제품 불량 원인분석 및 대책
    기계가공 20문제 · 주요 9 · 세부 9 · 세세 16
    • 1. 기본 작업(밀링가공)
      • 1. 작업 준비 및 밀링 가공 수행 1. 절삭가공 실무 · 2. 밀링가공
    • 2. 기본 작업(선반가공)
      • 1. 작업준비 및 선반 가공 수행 1. 선반가공
    • 3. 기본 작업(연삭가공)
      • 1. 작업 준비 및 연삭 가공 수행 1. 연삭가공 · 2. 정밀입자가공 및 기타 특수가공
    • 4. 탭·드릴·보링 가공
      • 1. 작업 준비 및 탭·드릴·보링 가공 수행 1. 탭, 드릴, 보링가공
    • 5. CNC선반 가공 프로그래밍
      • 1. CNC선반 가공 프로그램 작성 1. CNC공작법 실무 · 2. CNC선반가공 · 3. CNC선반 프로그램
    • 6. CNC밀링(머시닝센터) 가공 프로그래밍
      • 1. CNC밀링(머시닝센터)가공 프로그램 작성 1. CNC밀링(머시닝센터)가공 · 2. CNC밀링(머시닝센터) 프로그램
    • 7. 프레스금형 제작 부품 와이어컷 방전가공
      • 1. 프레스금형 제작 부품 와이어 컷 방전가공 1. 와이어 프레스금형 제작 부품 와이어 컷 방전가공
    • 8. 형조 방전가공
      • 1. 형조 방전가공 1. 형조 방전가공
    • 9. 안전대책 수립(밀링가공)
      • 1. 기계가공 안전관리 1. 기계가공 예방 안전관리 · 2. 안전사고 행동지침 · 3. 안전관리 개선 수행
    정밀측정 20문제 · 주요 3 · 세부 4 · 세세 14
    • 1. 기본측정기 사용
      • 1. 제품 분석 및 측정기 선정 1. 정밀측정 실무 · 2. 치수공차 및 끼워맞춤 · 3. 기하공차
      • 2. 기본측정기 사용 1. 측정기 세팅 및 측정방법 · 2. 버니어캘리퍼스, 하이트 게이지 · 3. 기타 길이 측정기(마이크로미터 등) · 4. 각도 측정기
    • 2. 정밀측정
      • 1. 정밀측정 1. 표면거칠기 및 윤곽측정 · 2. 나사 및 기어 측정 · 3. 접촉 및 비접촉 측정
    • 3. 비교측정
      • 1. 비교측정 1. 게이지 블록 및 다이얼 게이지 · 2. 테스트 인디케이터 · 3. 한계 게이지 · 4. 기타 비교 측정기
    금속재료 20문제 · 주요 4 · 세부 12 · 세세 26
    • 1. 철강재료
      • 1. 재료의 조직과 성질 1. 탄소강 · 2. 합금강 · 3. 주강 · 4. 주철
      • 2. 첨가원소의 영향 1. 합금 · 2. 불순물
      • 3. 기계적 성질 1. 경도와 강도 · 2. 표면경화 및 열처리
      • 4. 소재의 제조와 용도 1. 탄소강 · 2. 합금강 · 3. 주강 · 4. 각종주철
    • 2. 비철재료의 합금
      • 1. 비철 및 그 합금의 개요 1. 종류 · 2. 특징
      • 2. 동, 알루미늄 및 그 합금 1. 주성분과 제조 · 2. 성질과 용도
      • 3. 마그네슘, 아연 및 그 합금 1. 주성분과 제조 · 2. 성질과 용도
      • 4. 납, 주석, 귀금속, 기타 금속과 그 합금 1. 주성분과 제조 · 2. 성질과 용도
      • 5. 비철과 그 합금 열처리 1. 가공열처리
    • 3. 분말합금과 신소재
      • 1. 분말합금 1. 종류 및 제조방법
      • 2. 신소재 1. 신소재의 종류 및 특성 · 2. 신소재 제조
    • 4. 재료시험
      • 1. 재료시험법 1. 기계적 시험 · 2. 기타시험

    실기

    프레스금형 설계 실무 주요 7 · 세부 23 · 세세 99
    • 1. 프레스금형 응용 제품도 분석
      • １．응용 제품소재 검토하기 1. 제품의 특성에 맞는 신규 소재를 검토할 수 있다. · 2. 원가절감 또는 사고대비기존소재와 대체소재를 비교 검토할 수 있다. · 3. 표면처리 소재, 이중 두께 소재, 다중 접합소재 등의 특성을 파악하고 검토할 수있다.
      • 2．금형재료 선정하기 1. 프레스 금형 구조를 고려하여 다이셋트, 플레이트 류의 재료를 선정할 수 있다. · 2. 제품소재의 특성을 고려하여 프레스 금형 부품 재료를 선정할 수 있다. · 3. 제품소재의 특성에 따라금형부품의 기계적 특성 등을 고려하여 수명을 결정할 수 있다. · 4. 펀치와 다이에 분말 합금강, 초경 등을 선정할 수 있다. · 5. 금형 수명연장과 원가절감을 위하여 이중접합재료, 부품표면코팅 등을 할 수 있다.
      • 3．금형구조 결정하기 1. 제품의 용도, 형상을 파악 하여 금형구조를 결정할 수있다. · 2. 제품의 공차, 생산량을 고려하여 적합한 금형구조를 결정할 수 있다. · 3. 보유하고 있는 프레스와주변장치를 파악하여 최적의 금형구조를 결정할 수 있다. · 4. 금형제작비용이 제품원가에 미치는 영향을 고려하여 최적의 금형구조를 결정할수 있다.
      • 4. 프레스 기계 선정하기 1. 제품도와 사양서에 제시된 사항을 만족시키는 생산 설비를 선정할 수 있다. · 2. 제품을 원활하게 생산할수 있는 프레스 기계를 선정할 수 있다. · 3. 제품의 공차 및 생산수량에 따라 프레스 기계를 선정할 수 있다. · 4. 특별한 프레스와 특별한주변장치가 필요한지 판단할 수 있다.
    • 2. 프레스금형 응용 전단가공설계
      • 1. 컴파운드금형 설계하기 1. 제품의 버(burr) 방향, 정 밀도와 제품 형상에 따라 컴파운드(Compound) 금형으로 적합한 복합공정을 설정하고 보유중인 설비 등 작업 · 조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. · 2. 제품 전개도를 기준으로컴파운드금형의 이송피치와잔폭을 설정하여 재료이용률을 계산할 수 있다. · 3. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate)등의 가공을 고려하여 컴파운드금형 조립도를 설계할수 있다. · 4. 완성된 컴파운드금형 조립도를 기준으로 각각의 가공 부품도와 구매 표준품을기준으로 부품도를 설계하고 부품리스트를 작성할 수있다. · 5. 컴파운드금형의 특성과부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. · 6. 완성된 컴파운드금형 조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
      • 2. 파인블랭킹금형 설계하기 1. 제품의 버(burr) 방향, 정 밀도와 제품 형상에 따라 파인블랭킹(fine blanking) 금형으로 적합한 공정을 설정하고 보유 중인 설비 등 작업조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. · 2. 제품의 소성가공 전후의변화되는 형상과 소재 투입 및 제품 취출방법 등을 고려하여 파인블랭킹금형 공정도를 설계할 수 있다. · 3. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate) · 등의 가공을 고려하여 파인블랭킹금형 조립도를 설계할 수 있다. · 4. 완성된 파인블랭킹금형조립도를 기준으로 각각의 가공 부품도와 구매 표준품을 기준으로 부품도를 설계하고 부품리스트를 작성할수 있다. · 5. 파인블랭킹금형의 특성과부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. · 6. 완성된 파인블랭킹금형조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
    • 3. 프레스금형 응용 성형가공설계
      • 1. 콤비네이션금형 설계하기 1. 제품의 형상과 정밀도에 따라 콤비네이션(Combination)금형으로 적합한 복합공정을 설정하고보유 중인 설비 등 작업조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. · 2. 소재 투입 및 제품 취출 방법 등을 고려하여 콤비네이션 공정도를 설계할 수 있다. · 3. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate)등의 가공을 고려하여 콤비네이션금형 조립도를 설계할 수 있다. · 4. 완성된 콤비네이션금형조립도를 기준으로 각각의 가공 부품도와 구매 표준품을 기준으로 부품도를 설계하고 부품리스트를 작성할수 있다. · 5. 콤비네이션금형의 특성과부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. · 6. 완성된 콤비네이션금형조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
      • 2. 트랜스퍼금형 설계하기 1. 제품도를 기반으로 소재의 성형성을 고려하여 공정 분할, 공정간 간섭, 재료 이용률을 최적화한 트랜스퍼금형 공정을 결정할 수 있다. · 2. 소재 투입 및 제품 취출 방법 등을 고려하여 트랜스퍼금형 공정도를 설계할 수있다. · 3. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate)등의 가공을 고려하여 트랜스퍼금형조립도를 설계할수 있다. · 4. 트랜스퍼금형의 설계 완성된 조립도에 의해 구성 부품 리스트를 작성할 수 있다. · 5. 트랜스퍼금형의 조립도에의해 각 부품의 평면도, 정면도, 측면도를 포함한 부품도를 작성할 수 있다. · 6. 트렌스퍼금형의 제품 소재와 생산 수량에 따라 펀치와 다이 등의 금형재료를 강도와 경도, 금형가공방법 등을 고려하여 선정할 수 있다. · 7. 완성된 트랜스퍼금형 조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 · 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
    • 4. 프레스금형 응용 프로그레시브설계
      • 1. 응용 공정도 설계하기 1. 프로그레시브 6공정 이상의 금형 가공방법을 결정하기 위하여 제품의 버(burr)방향, 정밀도와 제품 형상에 따라 적합한 공정을 설정하고 보유 중인 설비 등 작업 조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. · 2. 소성가공 전후의 변화되는 형상과 각 공정간 작업 완료 후에 이송 및 취출 방법 등을 고려하여 공정도를 설계할 수 있다. · 3. 제품 전개도를 기준으로 적정 소재 크기를 적용하여폭, 이송피치, 아이들 스테이지(idle stage)를 반영한 스트립 레이아웃(strip layout)을 작성할 수 있다.
      • 2. 응용 조립도 설계하기 1. 스트립 레이아웃을 기준으로 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate)등의 금형부품을 평면도에배치하여 설계할 수 있다. · 2. 주요공정의 형상 및 치수를 파악하여 부품도 설계 지원을 위한 정면도 및 측면도를 설계할 수 있다. · 3. 프레스 가공을 고려한 재료의 이송장치, 재료 투입구 높이, 하중 밸런스, 제품 취출방법, 안전장치 등을 고려한 금형조립 도면을 작성할수 있다. · 4. 부품의 종류와 수량, 재질 등을 파악하기 위한 부품번호 지정과 부품리스트를 작성할 수 있다.
      • 3. 응용 부품도 설계하기 1. 설계된 조립도를 기준으로 구성 부품 리스트를 작성 · 할 수 있다. · 2. 평면도, 정면도, 측면도의 조립상태 도면을 보고 해당부품도를 작성할 수 있다. · 3. 프로그레시브금형의 특성과 부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. · 4. 각 부품의 재질에서 요구되는 특성인 열처리, 표면 거칠기 등을 작성할 수 있다. · 5. 완성된 프로그레시브금형조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
      • 4. 응용 가공지원도면 작성하기 1. 설계 완료된 금형의 부품 도면을 분석하여 가공공정에 따라 와이어컷(wire cut)방전가공 영역 도면작성과금형가공 NC DATA를 생성할 수 있다. · 2. 와이어 컷(wire cut) 방전 가공을 위한 가공도면을 작성할 수 있다. · 3. 금형도면을 파악하여 가공하기 위한 보조 수단인 치공구 또는 게이지 도면을 작성 할 수 있다. · 4. 완성된 금형가공용 NC DATA는 시뮬레이터를 통한검증과 가공 보조기구의 설계 적절성을 검증할 수 있다.
      • 5. 응용 프로그레시브 금형재료 선정하기 1. 응용프로그레시브금형의 제품 소재와 생산 수량에 따라 금형재료를 선정할 수 있다. · 2. 응용프로그레시브금형의 수명과 생산효율에 적합한 · 금형의 열처리 및 표면처리 등을 고려하여 금형재료를 선정할 수 있다. · 3. 응용프로그레시브금형의구조결정에 따라 볼트체결과 맞춤핀 설치자리, 압축스프링 배치 등을 고려하여 금형 소재와 크기를 선정할 수있다.
    • 5. 프레스금형 3D어셈블리 모델링
      • 1. 부품모델링 데이터 확인하기 1. 3D어셈블리를 위하여 부품모델링 데이터의 오류 유무를 점검할 수 있다. · 2. 부품모델링 데이터의 오류 발생 시 관계부서와 협의할 수 있다. · 3. 2D 및 3D 데이터를 수정할 수 있다.
      • 2. 어셈블리모델링하기 1. 효율적인 어셈블리 작업을 위하여 부품 모델링의 조립방법을 결정할 수 있다. · 2. 모든 부품 모델링을 누락없이 정확한 위치에 조립할수 있다. · 3. 조립도 및 점검표를 활용 하여 단품 모델링의 조립 오 류를 확인, 수정할 수 있다. · 4. 기구학적 시뮬레이션을통하여 부품간의 기구학적간섭을 확인, 수정할 수 있다.
      • 3. 어셈블리모델링 데이터 출력하기 1. 작업표준서에 따라 2D 데이터 파일을 저장하거나 출력할 수 있다. · 2. 작업표준서에 따라 3D 데이터 파일을 저장하거나 출력할 수 있다. · 3. 3D 데이터를 활용하여 부품표 등의 정보를 산출할 수있다.
    • 6. 프레스금형 응용 성형해석
      • 1. 복합공정 성형해석 준비하기 1. 복합공정 프레스가공에 사용되는 소재 특성이 제품성형에 미치는 영향을 파악 · 하고 기존 소재 문제 발생시 대체 소재를 검토할 수있다. · 2. 소재에 대한 몰성치의 특성을 파악하고 이방성에 따른 성형성 정보를 확보할 수있다. · 3. 적용 소재를 확인하여 관련 소재와 적합한 파라미터(parameter)값을 확인할 수있다. · 4. 복합 벤딩 성형해석에 적용되는 프로그램의 환경, 성형공정 조건, 해석조건을 설정할 수 있다.
      • 2. 복합공정 성형해석하기 1. 제품 형상과 정밀공차 등을 확인하여 해석 가능 유무를 판단할 수 있다. · 2. 소성 해석과 접촉 해석을수행하여 파단, 주름, 과도한시닝(thinning) 등 성형 시뮬레이션(simulation)을 진행할수 있다. · 3. 복합성 성형해석에 대한 시뮬레이션 수행결과로부터성형형상, 성형하중, 성형소재의 성형성, 성형결함 발생 여부, 응력 및 변형률 분포 등의 예측된 정보를 확보할수 있다 · 4. 복합 성형해석 결과값을 확인하고, 필요한 경우 데이터 보정을 할 수 있다. .
      • 3. 복합공정 해석결과 적용하기 1. 복합 성형해석 결과 및 프레스금형설계 반영 내용을데이터베이스(database)화 하여 유사제품 검토 시 활용할 수 있다. · 2. 제품의 파단, 주름, 과도한시닝(thinning)의 위험 영역 등을 확인하여, 프레스 금형설계에 반영할 수 있다. · 3. 복합 성해해석 결과를 기반으로 트라이 아웃(try-out)시 예상되는 두께 감소율, 편평율, 스프링백 등에 대한 문제점을 공유하고, 추가 후속 조치를 할 수 있다.
      • 4. 해석결과 분석하기 1. 프레스가공 성형해석 결과의 분석을 통하여 프레스 금형설계 및 가공공정에 대한 적합성을 평가하고 개선안을 제안할 수 있다. · 2. 프레스금형 구조해석에 따른 금형구조 예측결과의분석을 통하여 프레스금형 설계 및 가공공정에 대한 적합성을 평가하고 개선안을 제안할 수 있다.
    • 7. 프레스금형 설계보완
      • 1. 불량원인 분석하기 1. 불량 항목별로 원인과 대책사항을 기록할 체크리스트를 작성할 수 있다. · 2. 불량 항목별로 원재료, 금형, 설비, 작업조건 등 다양한 관점에서 원인을 분석할수 있다. · 3. 원인분석의 정확도를 높이기 위해 CAE 등을 활용하여 비교 분석할 수 있다.
      • 2. 불량대책 수립하기 1. 각 불량 항목별로 원재료, 금형, 설비, 작업조건 등의관점에서 분석된 원인을 토대로 대책을 수립하고, 적용효과를 확인할 수 있다. · 2. 금형에서 해결하기 어려운 문제점 발생 시에는 고객과 협의하여 제품도면을 수정할 수 있다. · 3. 대책이 도입되면 시험작업을 통해 개선효과를 확인하고 잔여 불량 항목별로 원인분석과 대책도입을 추가로 실시함으로써 금형의 완성도를 높일 수 있다.
      • 3. 설계도면 수정변경하기 1. 불량개선 대책을 반영하여 금형도면을 수정하고 필요 시 작업지시서를 작성할수 있다. · 2. 설계도면의 변경 내용 및이력을 체계적으로 관리를할 수 있다. · 3. 시험 작업시의 데이터를 분석 정리하여 최적의 공정 작업 조건을 설정할 수 있다. · 4. 작업시의 주의사항 등과함께 작업표준서에 반영할수 있다.

    뭐나오지

    큐넷 자료실(기출문제·공개문제)에는 올라온 문제가 없어요. 큐넷 안내로는 CBT 필기시험은 가답안·확정답안을 공개하지 않아 큐넷 안내 ↗. 시중에 «기출문제»로 도는 건 큐넷이 공개한 문제가 아니에요. 실기 공개문제도 종목마다 있는 건 아니에요. 공개문제 자료실 ↗

    얼마나어렵지 2025년 기준 · 최근 10년

    난이도를 가늠할 때 보는 숫자예요. 합격률은 어려운지와 같은 말은 아니에요 — 응시하는 사람과 시험 단계에 따라 달라져요.

    합격률

    필기30.8%
    실기46.2%
    0%30%60%201620212025 실기필기

    2025년 필기 응시 39명 · 합격 12명 · 실기 응시 13명

    연도별 응시·합격자 수
    연도필기 응시합격%실기 응시합격%
    2025391230.813646.2
    2024461226.1191157.9
    2023452248.922627.3
    2022371335.115746.7
    202147163418633.3
    2020511121.614535.7
    2019611321.316531.3
    201857915.818422.2
    2017491836.720735
    2016561526.814642.9

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