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프레스금형기사

국가기술자격 기사 기계

소관 산업통상부 · 시행 한국산업인력공단 · 큐넷에서 보기 ↗

한눈에

합격률 202530.8% 필기46.2% 실기
응시료19,400원 필기30,200원 실기
다음 시험2026년 시험 끝다음 해 일정은 아직 안 모았어
응시 조건18가지 중 하나기사 등급 공통 · 아래 「어떻게따지」
지금까지 딴 사람179명2025년 6명
국비 과정없음고용24 기준

뭔데

생산제품의 특성, 프레스의 특성 및 공정에 따라 모양을 찍어내고, 형을 만들어 압축하는데 사용되는 단일공정 또는 여러 단계 공정의 금형을 설계, 또한 생산기계에

개요

프레스 금형은 정통 기계분야로서 산업발달의 기초가 되며, 프레스 금형을 이용하여 다양한 고품질의 제품을 만들어내기 위한 기초 환경이다.

이에 프레스 금형 설계분야에 종사할 전문기술인력을 양성하기 위해서 자격을 제정.

하는 일

생산제품의 특성, 프레스의 특성 및 공정에 따라 모양을 찍어내고, 형을 만들어 압축하는데 사용되는 단일공정 또는 여러 단계 공정의 금형을 설계, 또한 생산기계에 새로 개발한 금형세트를 설치하여 시험해보고 재설계할 것인지 또는 생산 작업에 이용될 수 있는지의 여부를 결정하는 일을 수행.

변천

  • 1987.07.01 — 금형설계기사1급(프레스) 대통령령 제12195호
  • 1991.10.31 — 프레스금형설계기사1급 대통령령 제13494호
  • 1998.05.09 — 프레스금형설계기사 대통령령 제15794호
  • 현재 — 프레스금형기사

왜따지

법령 11개 조항

법령이 요구하는 자리

진로·전망

  • 금형제작업체, 자동화기계 및 설비업체, 자동차, 전기 및 전기기기생산업체, 각종 기구설계 등 기계 및 금속제품 생산업체의 설계실 등으로 진출할 수 있다.
  • 금형은 우리가 매일 사용하는 전기, 전자제품을 비롯하여 자동차, 철도, 선박, 항공기 등의 수송기계와 반도체, 통신기기, 산업기계, 정밀기계 광학기기, 농업, 건축용 기기, 완구 등을 제조하는데 필수적으로 이용되는 만큼 그 용도는 실로 광범위하고 다양하다.금형의 정밀도가 일반급인 프레스금형의 경우 국내 기술수준이 선진국과 동등할 정도의 수준이며, 부가가치가 큰 의학 분야의 의치 및 인공 뼈 분야에 진출하여 경쟁력을 넓히고 있다.또한 금형업체의 1/3이상이 프레스 금형으로, 금형작업의 특성상 정밀도를 요하기 때문에 인력이 부족한 상태여서 취업하는데 밝을 전망이다. 자동화 관련 CAD/CAM 시스템 및 CNC 공작기계의 보급 등 생산설비의 자동화가 추진됨에 따라 단순 기계작업 위주에서 인체공학적 설계를 기반으로 하는 고난이도의 고급 금형기술로 발전할 전망이다.

어떻게따지

기사 등급 · 과목 6개 · 모두 82문항

응시 조건

기사 등급이면 종목이 달라도 조건이 같아 — 조건 18가지 펼치기
  • 산업기사 등급 이상 자격 취득 후 동일 및 유사직무분야에서 1년이상 실무에 종사한 자
  • 기능사 자격 취득 후 동일 및 유사직무분야에서 3년이상 실무에 종사한 자
  • 동일 및 유사직무분야의 다른 종목 기사 이상의 자격을 취득한 자
  • 관련학과 대학졸업자
  • 관련학과 대학졸업예정자
  • 학점인정등에관한법률 제7조 규정에 의하여 관련학과 106학점 이상을 인정받은 자
  • 관련학과 3년제 전문대학 졸업후 동일 및 유사직무분야에서 1년이상 실무에 종사한 자
  • 관련학과 2년제 전문대학 졸업후 동일 및 유사직무분야에서 2년이상 실무에 종사한 자
  • 4년제 대학 관련학과 1/2이상 마친 후 동일 및 유사직무분야에서 2년이상 실무에 종사한 자
  • 6년제 대학 관련학과 1/2이상 마친 후 동일 및 유사직무분야에서 2년이상 실무에 종사한 자
  • 5년제 대학 관련학과 1/2이상 마친 후 동일 및 유사직무분야에서 2년이상 실무에 종사한 자
  • 동일 및 유사직무분야에서 4년이상 실무에 종사한 자
  • 외국에서 동일한 종목에 해당하는 자격을 취득한 자
  • 관련학과 전공심화과정의 학사학위 취득자
  • 관련학과 전공심화과정의 학사학위 취득예정자
  • 동일 및 유사직무분야의 고용노동부령이 정하는 교육훈련기관의 "기사 수준 기술훈련과정" 이수자
  • 동일 및 유사직무분야의 고용노동부령이 정하는 교육훈련기관의 "기사 수준 기술훈련과정" 이수예정자
  • 동일 및 유사직무분야의 고용노동부령이 정하는 교육훈련기관의 "산업기사 수준의 기술훈련과정" 이수자로서 이수후 동일 및 유사직무분야에서 2년이상 실무에 종사한 자

세부 인정범위는 큐넷에서 확인할 것.

시험 과목

필기 · 1교시 · 객관식
  • 프레스금형 설계20문항 · 30분
  • 기계가공20문항 · 30분
  • 정밀측정20문항 · 30분
  • 금속재료20문항 · 30분
실기 · 1교시 · 작업형
  • 프레스금형 설계 실무1문항 · 30분
  • 프레스금형 설계 실무1문항 · 30분
출제기준 펼치기 — 필기 4과목 · 실기 1과목 · 세부항목 57 · 세세항목 170

적용기간 2027.1.1~2029.12.31 · 객관식 · 2시간

필기

프레스금형 설계 20문제 · 주요 7 · 세부 9 · 세세 15
  • 1. 프레스금형 응용 제품도 분석
    • 1．응용 제품소재 1. 제품 소재
    • 2．금형구조 결정 1. 프레스 가공 · 2. 금형 구조 파악
    • 3. 프레스 기계 선정 1. 프레스 기계 및 부속장치
  • 2. 프레스금형 응용 전단가공설계
    • 1. 프레스금형 응용 전단가공설계 1. 컴파운드금형 설계 · 2. 파인블랭킹금형 설계
  • 3. 프레스금형 응용 성형가공설계
    • 1. 프레스금형 응용 성형가공설계 1. 콤비네이션금형 설계 · 2. 트랜스퍼금형 설계
  • 4. 프레스금형 응용 프로그레시브설계
    • 1. 프레스금형 응용 프로그레시브설계 1. 응용 공정도 설계(strip layout) · 2. 프로그레시브 전단금형 설계 · 3. 프로그레시브 굽힘금형 설계 · 4. 프로그레시브 드로잉, 압축 금형 설계
  • 5. 프레스금형 3D어셈블리모델링
    • 1. 프레스금형 모델링 1. 부품 모델링
  • 6. 프레스금형 성형해석
    • 1. 판재성형 해석 및 금형구조 분석 1. 판재 성형해석
  • 7. 프레스금형 설계보완
    • 1. 불량원인 분석 및 대책수립 1. 제품 불량 원인분석 및 대책
기계가공 20문제 · 주요 9 · 세부 9 · 세세 16
  • 1. 기본 작업(밀링가공)
    • 1. 작업 준비 및 밀링 가공 수행 1. 절삭가공 실무 · 2. 밀링가공
  • 2. 기본 작업(선반가공)
    • 1. 작업준비 및 선반 가공 수행 1. 선반가공
  • 3. 기본 작업(연삭가공)
    • 1. 작업 준비 및 연삭 가공 수행 1. 연삭가공 · 2. 정밀입자가공 및 기타 특수가공
  • 4. 탭·드릴·보링 가공
    • 1. 작업 준비 및 탭·드릴·보링 가공 수행 1. 탭, 드릴, 보링가공
  • 5. CNC선반 가공 프로그래밍
    • 1. CNC선반 가공 프로그램 작성 1. CNC공작법 실무 · 2. CNC선반가공 · 3. CNC선반 프로그램
  • 6. CNC밀링(머시닝센터) 가공 프로그래밍
    • 1. CNC밀링(머시닝센터)가공 프로그램 작성 1. CNC밀링(머시닝센터)가공 · 2. CNC밀링(머시닝센터) 프로그램
  • 7. 프레스금형 제작 부품 와이어컷 방전가공
    • 1. 프레스금형 제작 부품 와이어 컷 방전가공 1. 와이어 프레스금형 제작 부품 와이어 컷 방전가공
  • 8. 형조 방전가공
    • 1. 형조 방전가공 1. 형조 방전가공
  • 9. 안전대책 수립(밀링가공)
    • 1. 기계가공 안전관리 1. 기계가공 예방 안전관리 · 2. 안전사고 행동지침 · 3. 안전관리 개선 수행
정밀측정 20문제 · 주요 3 · 세부 4 · 세세 14
  • 1. 기본측정기 사용
    • 1. 제품 분석 및 측정기 선정 1. 정밀측정 실무 · 2. 치수공차 및 끼워맞춤 · 3. 기하공차
    • 2. 기본측정기 사용 1. 측정기 세팅 및 측정방법 · 2. 버니어캘리퍼스, 하이트 게이지 · 3. 기타 길이 측정기(마이크로미터 등) · 4. 각도 측정기
  • 2. 정밀측정
    • 1. 정밀측정 1. 표면거칠기 및 윤곽측정 · 2. 나사 및 기어 측정 · 3. 접촉 및 비접촉 측정
  • 3. 비교측정
    • 1. 비교측정 1. 게이지 블록 및 다이얼 게이지 · 2. 테스트 인디케이터 · 3. 한계 게이지 · 4. 기타 비교 측정기
금속재료 20문제 · 주요 4 · 세부 12 · 세세 26
  • 1. 철강재료
    • 1. 재료의 조직과 성질 1. 탄소강 · 2. 합금강 · 3. 주강 · 4. 주철
    • 2. 첨가원소의 영향 1. 합금 · 2. 불순물
    • 3. 기계적 성질 1. 경도와 강도 · 2. 표면경화 및 열처리
    • 4. 소재의 제조와 용도 1. 탄소강 · 2. 합금강 · 3. 주강 · 4. 각종주철
  • 2. 비철재료의 합금
    • 1. 비철 및 그 합금의 개요 1. 종류 · 2. 특징
    • 2. 동, 알루미늄 및 그 합금 1. 주성분과 제조 · 2. 성질과 용도
    • 3. 마그네슘, 아연 및 그 합금 1. 주성분과 제조 · 2. 성질과 용도
    • 4. 납, 주석, 귀금속, 기타 금속과 그 합금 1. 주성분과 제조 · 2. 성질과 용도
    • 5. 비철과 그 합금 열처리 1. 가공열처리
  • 3. 분말합금과 신소재
    • 1. 분말합금 1. 종류 및 제조방법
    • 2. 신소재 1. 신소재의 종류 및 특성 · 2. 신소재 제조
  • 4. 재료시험
    • 1. 재료시험법 1. 기계적 시험 · 2. 기타시험

실기

프레스금형 설계 실무 주요 7 · 세부 23 · 세세 99
  • 1. 프레스금형 응용 제품도 분석
    • １．응용 제품소재 검토하기 1. 제품의 특성에 맞는 신규 소재를 검토할 수 있다. · 2. 원가절감 또는 사고대비기존소재와 대체소재를 비교 검토할 수 있다. · 3. 표면처리 소재, 이중 두께 소재, 다중 접합소재 등의 특성을 파악하고 검토할 수있다.
    • 2．금형재료 선정하기 1. 프레스 금형 구조를 고려하여 다이셋트, 플레이트 류의 재료를 선정할 수 있다. · 2. 제품소재의 특성을 고려하여 프레스 금형 부품 재료를 선정할 수 있다. · 3. 제품소재의 특성에 따라금형부품의 기계적 특성 등을 고려하여 수명을 결정할 수 있다. · 4. 펀치와 다이에 분말 합금강, 초경 등을 선정할 수 있다. · 5. 금형 수명연장과 원가절감을 위하여 이중접합재료, 부품표면코팅 등을 할 수 있다.
    • 3．금형구조 결정하기 1. 제품의 용도, 형상을 파악 하여 금형구조를 결정할 수있다. · 2. 제품의 공차, 생산량을 고려하여 적합한 금형구조를 결정할 수 있다. · 3. 보유하고 있는 프레스와주변장치를 파악하여 최적의 금형구조를 결정할 수 있다. · 4. 금형제작비용이 제품원가에 미치는 영향을 고려하여 최적의 금형구조를 결정할수 있다.
    • 4. 프레스 기계 선정하기 1. 제품도와 사양서에 제시된 사항을 만족시키는 생산 설비를 선정할 수 있다. · 2. 제품을 원활하게 생산할수 있는 프레스 기계를 선정할 수 있다. · 3. 제품의 공차 및 생산수량에 따라 프레스 기계를 선정할 수 있다. · 4. 특별한 프레스와 특별한주변장치가 필요한지 판단할 수 있다.
  • 2. 프레스금형 응용 전단가공설계
    • 1. 컴파운드금형 설계하기 1. 제품의 버(burr) 방향, 정 밀도와 제품 형상에 따라 컴파운드(Compound) 금형으로 적합한 복합공정을 설정하고 보유중인 설비 등 작업 · 조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. · 2. 제품 전개도를 기준으로컴파운드금형의 이송피치와잔폭을 설정하여 재료이용률을 계산할 수 있다. · 3. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate)등의 가공을 고려하여 컴파운드금형 조립도를 설계할수 있다. · 4. 완성된 컴파운드금형 조립도를 기준으로 각각의 가공 부품도와 구매 표준품을기준으로 부품도를 설계하고 부품리스트를 작성할 수있다. · 5. 컴파운드금형의 특성과부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. · 6. 완성된 컴파운드금형 조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
    • 2. 파인블랭킹금형 설계하기 1. 제품의 버(burr) 방향, 정 밀도와 제품 형상에 따라 파인블랭킹(fine blanking) 금형으로 적합한 공정을 설정하고 보유 중인 설비 등 작업조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. · 2. 제품의 소성가공 전후의변화되는 형상과 소재 투입 및 제품 취출방법 등을 고려하여 파인블랭킹금형 공정도를 설계할 수 있다. · 3. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate) · 등의 가공을 고려하여 파인블랭킹금형 조립도를 설계할 수 있다. · 4. 완성된 파인블랭킹금형조립도를 기준으로 각각의 가공 부품도와 구매 표준품을 기준으로 부품도를 설계하고 부품리스트를 작성할수 있다. · 5. 파인블랭킹금형의 특성과부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. · 6. 완성된 파인블랭킹금형조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
  • 3. 프레스금형 응용 성형가공설계
    • 1. 콤비네이션금형 설계하기 1. 제품의 형상과 정밀도에 따라 콤비네이션(Combination)금형으로 적합한 복합공정을 설정하고보유 중인 설비 등 작업조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. · 2. 소재 투입 및 제품 취출 방법 등을 고려하여 콤비네이션 공정도를 설계할 수 있다. · 3. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate)등의 가공을 고려하여 콤비네이션금형 조립도를 설계할 수 있다. · 4. 완성된 콤비네이션금형조립도를 기준으로 각각의 가공 부품도와 구매 표준품을 기준으로 부품도를 설계하고 부품리스트를 작성할수 있다. · 5. 콤비네이션금형의 특성과부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. · 6. 완성된 콤비네이션금형조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
    • 2. 트랜스퍼금형 설계하기 1. 제품도를 기반으로 소재의 성형성을 고려하여 공정 분할, 공정간 간섭, 재료 이용률을 최적화한 트랜스퍼금형 공정을 결정할 수 있다. · 2. 소재 투입 및 제품 취출 방법 등을 고려하여 트랜스퍼금형 공정도를 설계할 수있다. · 3. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate)등의 가공을 고려하여 트랜스퍼금형조립도를 설계할수 있다. · 4. 트랜스퍼금형의 설계 완성된 조립도에 의해 구성 부품 리스트를 작성할 수 있다. · 5. 트랜스퍼금형의 조립도에의해 각 부품의 평면도, 정면도, 측면도를 포함한 부품도를 작성할 수 있다. · 6. 트렌스퍼금형의 제품 소재와 생산 수량에 따라 펀치와 다이 등의 금형재료를 강도와 경도, 금형가공방법 등을 고려하여 선정할 수 있다. · 7. 완성된 트랜스퍼금형 조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 · 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
  • 4. 프레스금형 응용 프로그레시브설계
    • 1. 응용 공정도 설계하기 1. 프로그레시브 6공정 이상의 금형 가공방법을 결정하기 위하여 제품의 버(burr)방향, 정밀도와 제품 형상에 따라 적합한 공정을 설정하고 보유 중인 설비 등 작업 조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. · 2. 소성가공 전후의 변화되는 형상과 각 공정간 작업 완료 후에 이송 및 취출 방법 등을 고려하여 공정도를 설계할 수 있다. · 3. 제품 전개도를 기준으로 적정 소재 크기를 적용하여폭, 이송피치, 아이들 스테이지(idle stage)를 반영한 스트립 레이아웃(strip layout)을 작성할 수 있다.
    • 2. 응용 조립도 설계하기 1. 스트립 레이아웃을 기준으로 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate)등의 금형부품을 평면도에배치하여 설계할 수 있다. · 2. 주요공정의 형상 및 치수를 파악하여 부품도 설계 지원을 위한 정면도 및 측면도를 설계할 수 있다. · 3. 프레스 가공을 고려한 재료의 이송장치, 재료 투입구 높이, 하중 밸런스, 제품 취출방법, 안전장치 등을 고려한 금형조립 도면을 작성할수 있다. · 4. 부품의 종류와 수량, 재질 등을 파악하기 위한 부품번호 지정과 부품리스트를 작성할 수 있다.
    • 3. 응용 부품도 설계하기 1. 설계된 조립도를 기준으로 구성 부품 리스트를 작성 · 할 수 있다. · 2. 평면도, 정면도, 측면도의 조립상태 도면을 보고 해당부품도를 작성할 수 있다. · 3. 프로그레시브금형의 특성과 부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. · 4. 각 부품의 재질에서 요구되는 특성인 열처리, 표면 거칠기 등을 작성할 수 있다. · 5. 완성된 프로그레시브금형조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
    • 4. 응용 가공지원도면 작성하기 1. 설계 완료된 금형의 부품 도면을 분석하여 가공공정에 따라 와이어컷(wire cut)방전가공 영역 도면작성과금형가공 NC DATA를 생성할 수 있다. · 2. 와이어 컷(wire cut) 방전 가공을 위한 가공도면을 작성할 수 있다. · 3. 금형도면을 파악하여 가공하기 위한 보조 수단인 치공구 또는 게이지 도면을 작성 할 수 있다. · 4. 완성된 금형가공용 NC DATA는 시뮬레이터를 통한검증과 가공 보조기구의 설계 적절성을 검증할 수 있다.
    • 5. 응용 프로그레시브 금형재료 선정하기 1. 응용프로그레시브금형의 제품 소재와 생산 수량에 따라 금형재료를 선정할 수 있다. · 2. 응용프로그레시브금형의 수명과 생산효율에 적합한 · 금형의 열처리 및 표면처리 등을 고려하여 금형재료를 선정할 수 있다. · 3. 응용프로그레시브금형의구조결정에 따라 볼트체결과 맞춤핀 설치자리, 압축스프링 배치 등을 고려하여 금형 소재와 크기를 선정할 수있다.
  • 5. 프레스금형 3D어셈블리 모델링
    • 1. 부품모델링 데이터 확인하기 1. 3D어셈블리를 위하여 부품모델링 데이터의 오류 유무를 점검할 수 있다. · 2. 부품모델링 데이터의 오류 발생 시 관계부서와 협의할 수 있다. · 3. 2D 및 3D 데이터를 수정할 수 있다.
    • 2. 어셈블리모델링하기 1. 효율적인 어셈블리 작업을 위하여 부품 모델링의 조립방법을 결정할 수 있다. · 2. 모든 부품 모델링을 누락없이 정확한 위치에 조립할수 있다. · 3. 조립도 및 점검표를 활용 하여 단품 모델링의 조립 오 류를 확인, 수정할 수 있다. · 4. 기구학적 시뮬레이션을통하여 부품간의 기구학적간섭을 확인, 수정할 수 있다.
    • 3. 어셈블리모델링 데이터 출력하기 1. 작업표준서에 따라 2D 데이터 파일을 저장하거나 출력할 수 있다. · 2. 작업표준서에 따라 3D 데이터 파일을 저장하거나 출력할 수 있다. · 3. 3D 데이터를 활용하여 부품표 등의 정보를 산출할 수있다.
  • 6. 프레스금형 응용 성형해석
    • 1. 복합공정 성형해석 준비하기 1. 복합공정 프레스가공에 사용되는 소재 특성이 제품성형에 미치는 영향을 파악 · 하고 기존 소재 문제 발생시 대체 소재를 검토할 수있다. · 2. 소재에 대한 몰성치의 특성을 파악하고 이방성에 따른 성형성 정보를 확보할 수있다. · 3. 적용 소재를 확인하여 관련 소재와 적합한 파라미터(parameter)값을 확인할 수있다. · 4. 복합 벤딩 성형해석에 적용되는 프로그램의 환경, 성형공정 조건, 해석조건을 설정할 수 있다.
    • 2. 복합공정 성형해석하기 1. 제품 형상과 정밀공차 등을 확인하여 해석 가능 유무를 판단할 수 있다. · 2. 소성 해석과 접촉 해석을수행하여 파단, 주름, 과도한시닝(thinning) 등 성형 시뮬레이션(simulation)을 진행할수 있다. · 3. 복합성 성형해석에 대한 시뮬레이션 수행결과로부터성형형상, 성형하중, 성형소재의 성형성, 성형결함 발생 여부, 응력 및 변형률 분포 등의 예측된 정보를 확보할수 있다 · 4. 복합 성형해석 결과값을 확인하고, 필요한 경우 데이터 보정을 할 수 있다. .
    • 3. 복합공정 해석결과 적용하기 1. 복합 성형해석 결과 및 프레스금형설계 반영 내용을데이터베이스(database)화 하여 유사제품 검토 시 활용할 수 있다. · 2. 제품의 파단, 주름, 과도한시닝(thinning)의 위험 영역 등을 확인하여, 프레스 금형설계에 반영할 수 있다. · 3. 복합 성해해석 결과를 기반으로 트라이 아웃(try-out)시 예상되는 두께 감소율, 편평율, 스프링백 등에 대한 문제점을 공유하고, 추가 후속 조치를 할 수 있다.
    • 4. 해석결과 분석하기 1. 프레스가공 성형해석 결과의 분석을 통하여 프레스 금형설계 및 가공공정에 대한 적합성을 평가하고 개선안을 제안할 수 있다. · 2. 프레스금형 구조해석에 따른 금형구조 예측결과의분석을 통하여 프레스금형 설계 및 가공공정에 대한 적합성을 평가하고 개선안을 제안할 수 있다.
  • 7. 프레스금형 설계보완
    • 1. 불량원인 분석하기 1. 불량 항목별로 원인과 대책사항을 기록할 체크리스트를 작성할 수 있다. · 2. 불량 항목별로 원재료, 금형, 설비, 작업조건 등 다양한 관점에서 원인을 분석할수 있다. · 3. 원인분석의 정확도를 높이기 위해 CAE 등을 활용하여 비교 분석할 수 있다.
    • 2. 불량대책 수립하기 1. 각 불량 항목별로 원재료, 금형, 설비, 작업조건 등의관점에서 분석된 원인을 토대로 대책을 수립하고, 적용효과를 확인할 수 있다. · 2. 금형에서 해결하기 어려운 문제점 발생 시에는 고객과 협의하여 제품도면을 수정할 수 있다. · 3. 대책이 도입되면 시험작업을 통해 개선효과를 확인하고 잔여 불량 항목별로 원인분석과 대책도입을 추가로 실시함으로써 금형의 완성도를 높일 수 있다.
    • 3. 설계도면 수정변경하기 1. 불량개선 대책을 반영하여 금형도면을 수정하고 필요 시 작업지시서를 작성할수 있다. · 2. 설계도면의 변경 내용 및이력을 체계적으로 관리를할 수 있다. · 3. 시험 작업시의 데이터를 분석 정리하여 최적의 공정 작업 조건을 설정할 수 있다. · 4. 작업시의 주의사항 등과함께 작업표준서에 반영할수 있다.

얼마나어렵지

2025년 기준 · 최근 10년

합격률

필기30.8%
실기46.2%
0%30%60%201620212025 실기필기

2025년 필기 응시 39명 · 합격 12명 · 실기 응시 13명

연도별 응시·합격자 수
연도필기 응시합격%실기 응시합격%
2025391230.813646.2
2024461226.1191157.9
2023452248.922627.3
2022371335.115746.7
202147163418633.3
2020511121.614535.7
2019611321.316531.3
201857915.818422.2
2017491836.720735
2016561526.814642.9

어디서배우지

국비 과정 없음 · 고용24 기준

고용24에 올라온 국민내일배움카드 훈련과정을 전부 뒤졌는데, 이 자격을 걸고 여는 과정은 없었어. 학원에서 따는 자격이 아니거나, 과정이 열릴 만큼 찾는 사람이 적다는 뜻이야. 수집은 2026-09-08 기준이라 그 뒤에 새로 열렸을 수는 있어.

고용24에서 프레스금형기사 과정 찾기 ↗

언제따지

2026년 회차는 다 끝났어

    2026년 회차는 다 끝났어. 다음 해 일정은 아직 안 모았어.

    지난 1회차 펼치기
    • 2026년 정기 기사 2회필기접수 2026-04-20~04-23 · 필기 2026-05-09~05-29 · 실기 2026-07-18~08-05 · 최종발표 2026-09-11

    뭐나오지

    큐넷에 공개문제 없음

    큐넷이 공개한 문제가 없어. 자료실에 올라온 게 없다는 뜻이야 — 필기는 컴퓨터 시험(CBT)이라 문제를 공개하지 않고, 실기 공개문제도 종목마다 있는 건 아니야. 공개문제 자료실 ↗

    누가따지

    누계 179명 · 가장 많은 나이 25~29세 43%
    지금까지 딴 사람179명
    19세이하 0명 (0.0%)20 ~ 24세 42명 (23.5%)25 ~ 29세 77명 (43.0%)30 ~ 34세 31명 (17.3%)35 ~ 39세 17명 (9.5%)40 ~ 44세 5명 (2.8%)45 ~ 49세 2명 (1.1%)50 ~ 54세 3명 (1.7%)55 ~ 59세 2명 (1.1%)60 ~ 64세 0명 (0.0%)65세이상 0명 (0.0%)

    19세이하가장 많은 나이 25~29세 43%65세이상

    누계 179명 · 최근 5년 2025년 6 · 2024년 11 · 2023년 6 · 2022년 7 · 2021년 6명

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