금형기능장

법령이 요구하는 자리

• 문화·관광·체육 유원 시설업의 사업장에 상시 배치 하여야 하는 안전관리자의 자격 · 안전성검사기관 등록시 인력요건 관광진흥법 시행규칙 ↗
• 에너지·자원 품질검사기관으로 지정받으려는 자가 확보하여야 하는 검사인력 · 자체검사자로 승인받으려는 자가 확보하여야 하는 검사인력 석유 및 석유대체연료 사업법 시행규칙 ↗
• 승강기 승강기 자체점검 담당 · 승강기 안전관리자의 자격요건 승강기 안전관리법 시행령 ↗, 승강기 안전관리법 시행규칙 ↗
• 건설·건축 건설기계검사대행자의 시설 및 기술인력보유기준 건설기계관리법 시행규칙 ↗
• 산업안전·보건 검사원의 자격 산업안전보건법 시행규칙 ↗
• 자동차·교통 안전검사 업무를 위탁 받기 위하여 갖추어야 하는 기술인력 궤도운송법 시행규칙 ↗
• 환경 환경기술인을 두어야 할 사업장의 범위 및 그 자격기준 소음ㆍ진동관리법 시행규칙 ↗

응시 조건

기능장 등급이면 종목이 달라도 조건이 같아 — 조건 9가지 펼치기

• 동일 및 유사직무분야의 산업기사 자격 취득 후 기능대학의 기능장 과정 이수자
• 동일 및 유사직무분야의 산업기사 자격 취득 후 기능대학의 기능장 과정 이수예정자
• 동일 및 유사직무분야의 기능사 자격 취득 후 기능대학의 기능장 과정 이수자
• 동일 및 유사직무분야의 기능사 자격 취득 후 기능대학의 기능장 과정 이수예정자
• 동일 및 유사직무분야의 다른 종목 기능장 자격을 취득한 자
• 외국에서 동일한 종목에 해당하는 자격을 취득한 자
• 산업기사 등급 이상 자격 취득 후 동일 및 유사직무분야에서 5년이상 실무에 종사한 자
• 기능사 자격 취득 후 동일 및 유사직무분야에서 7년이상 실무에 종사한 자
• 동일 및 유사직무분야에서 9년이상 실무에 종사한 자

세부 인정범위는 큐넷에서 확인할 것.

시험 과목

출제기준 펼치기 — 필기 1과목 · 실기 1과목 · 세부항목 74 · 세세항목 283

적용기간 2024.1.1~2028.12.31 · 객관식 · 1시간

필기

금형제작법금형설계, 기계재료및열처리CAD/CAM, 공유압, 치공구, 공업경영에관한 사항 60문제 · 주요 8 · 세부 18 · 세세 66

• 1. 금형제작법
  • 1. 기계가공 1. 밀링가공 · 2. 선반가공 · 3. 연삭가공 · 4. 드릴가공 · 5. CNC가공
  • 2. 특수가공 1. 방전가공 · 2. 와이어 컷 방전가공 · 3. 정밀입자가공 및 기타 특수가공
  • 3. 금형조립 및 기계안전 1. 금형조립 및 다듬질가공 · 2. 기계안전
• 2. 금형설계
  • 1.사출금형 1. 사출금형의 분류 및 성형가공 · 2. 성형 재료의 종류와 특성(수축률 포함) · 3. 사출성형품 · 4. 형판, 캐비티 기구 · 5. 유동 기구 및 성형해석 · 6. 이젝터 및 언더컷 기구 · 7. 금형온도(냉각포함)제어 · 8. 러너리스 시스템 · 9. 사출성형기 구조와 성형조건 · 10. 성형 불량과 금형 트러블 대책
  • 2. 프레스금형 1. 프레스금형의 분류 및 프레스가공 · 2. 전단 금형 · 3. 굽힘 금형 · 4. 드로잉 금형 · 5. 압축 금형 · 6. 프로그레시브 금형 · 7. 트랜스퍼 금형 · 8. 컴파운드 금형 및 특수 금형 · 9. 프레스 기계와 부속장치 · 10. 프레스 성형 불량과 금형트러블 대책
• 3. 기계재료 및 열처리
  • 1. 금형재료의 성질과 분류 1. 금형용 재료의 특성 · 2. 합금
  • 2. 철강재료 및 열처리 1. 순철 및 탄소강 · 2. 합금 및 공구강 · 3. 주강 및 주철 · 4. 금형용 재료 · 5. 열처리 · 6. 신소재
  • 3. 비철금속 재료 1. 구리와 그 합금 · 2. 알루미늄과 그 합금 · 3. 비금속재료
• 4. 공유압
  • 1. 공유압의 이해 1. 공압 개요 · 2. 유압 개요
• 5. 치공구
  • 1. 치공구 일반 1. 치공구 설계의 개요 · 2. 공작물 관리 · 3. 지그 및 고정구의 종류 · 4. 게이지의 종류 및 특성
• 6. CAD/CAM
  • 1. CAD용 H/W 1. 그래픽 입력장치?출력장치 · 2. CAD 시스템의 구성방식 1)컴퓨터시스템 2) 데이터 저장 장치
  • 2. CAD용 S/W 1. CAD시스템에 의한 도형 처리 및 정의 · 2. CAD/CAM 인터페이스
  • 3. CAM 프로그래밍 1. 머시닝센터 프로그래밍 · 2. CAM가공일반 및 작업안전
• 7. 측정
  • 1. 측정 1. 길이의 측정 · 2. 각도의 측정 · 3. 표면거칠기 측정 · 4. 나사의 측정 · 5. 기어 및 형상공차 측정
• 8. 공업경영
  • 1. 품질관리 1. 통계적 방법의 기초 · 2. 샘플링 검사 · 3. 관리도
  • 2. 생산관리 1. 생산계획 · 2. 생산통제
  • 3. 작업관리 1. 작업방법연구 · 2. 작업시간연구
  • 4. 기타 공업경영에 관한사항 1. 기타 공업경영에 관한사항

실기

금형제작실무 주요 24 · 세부 56 · 세세 217

• 1. 사출금형설계업무관리
  • 1. 설계업무 배분하기 1. 경제성 및 금형납품일정을 고려하여 설계우선 순위를 결정할 수 있다. · 2. 인적, 물적 자원을 파악하여 효율적으로 업무를 배분할 수 있다. · 3. 설계 자원 및 설계 난이도에 따라 외주설계 인력을 활용할 수 있다. · 4. 사내표준절차에 따라 결정된 업무분담 내용을 관계자들에게 문서로 전달할 수있다.
• 2. 사출금형 기초 3D 모델링1510010118_19v1
  • 1. 사출금형 제품 모델링하기 1. 3D CAD 프로그램의 사용 환경을 설정할 수 있다. · 2. 필요한 좌표계를 설정하고, 스케치 및 모델링 기능을 사용하여 제품형상을 3D로모델링할 수 있다. · 3. 제품의 형상에 따라 작업시간 단축을 위한 효율적인 모델링 순서를 결정할 수 있다. · 4. 제품 모델링 데이터를 활용하여 영역, 길이, 면적, 각도, 지시 등의 정보를 파악할 · 수 있다. · 5. 제품 도면과 제품 모델링데이터를 비교 확인하고, 오 류를 수정할 수 있다. · 6. 제품 사양서에 따라 빼기구배와 수축률을 적용하여모델링할 수 있다.
  • 2. 기초 금형코어 모델링하기 1. 코어와 캐비티를 분할하기 위하여 제품 모델링을 수정할 수 있다. · 2. 사출금형 조립도에 따라분할면을 생성하고 코어와캐비티를 분할하여 모델링할 수 있다. · 3. 코어와 캐비티 모델링 데이터의 간섭을 확인할 수 있다.
• 3. 사출금형 2D도면작성1510010109_19v3
  • 1. 2D도면 작업하기 1. CAD프로그램을 활용하여금형관련 표준 및 설계규격을 반영한 2D도면을 작성할수 있다. · 2. KS표준에 맞게 선과 문자, 치수 등을 기입하여 2D도면을 작성할 수 있다. · 3. 변환된 2D 데이터에 필요한 정보를 추가하여 2D도면을 작성할 수 있다. · 4. 조립도, 부품도 등 사출금형 2D도면을 작성할 수 있다. · 5. 제도통칙에 따라 도면을검도하여 도면작성의 오류를 수정할 수 있다.
  • 2. 2D도면 데이터 출력하기 1. 작업표준서에 따라 요구되는 형식의 파일로 도면을 저장할 수 있다. · 2. 프린터나 플로터를 이용하여 작성한 도면을 규정된크기로 출력할 수 있다. · 3. 출력된 도면과 데이터를 도면관리 규정에 의해 관리 · 할 수 있다.
• 4. 사출금형제작공정설계
  • 1. 가공방법 결정하기 1. 도면에 의거한 가공품질을 확보하기 위한 가공방법과 적정공구를 결정할 수 있다. · 2. 가공시간을 줄일 수 있는가공방법과 적정공구를 결정할 수 있다. · 3. 가공부하를 해소하기 위하여 가공순서를 유기적으로 변경할 수 있다.
• 5. 사출금형 기초 부품가공 프로그램
  • 1. 기초부품 가공조건 결정하기 1. N/C프로그램의 절삭조건을 판별할 수 있다. · 2. 도면의 치수에 따라서 공구의 종류, 크기를 결정할 수있다. · 3. 부품의 재질에 따른 절삭속도, 이송속도, 절삭 깊이를 결정할 수 있다.
  • 2. 기초부품 가공용 프로그램 생성하기 1. 부품도를 파악하여 수동 프로그램을 작성할 수 있다. · 2. 준비기능, 보조기능을 파악하여 수동프로그램을 작성할 수 있다. · 3. 가공영역을 파악하여 수동프로그램을 작성할 수 있다.
  • 3. 기초부품 프로그램 검증하기 1. 기준점과 위치값을 파악할 수 있다. · 2. 파악된 Z값에 공구를 터치하여 위치값을 검증할 수있다. · 3. 생성된 NC데이터 값을 이용하여 시뮬레이션하여 검증할 수 있다.
• 6. 사출금형 부품 CNC가공
  • 1. 부품 가공 준비하기 1. CNC부품 가공형상에 적합한 공작기계를 선택할 수있다. · 2. CNC 가공도면에 적합한공작물을 준비할 수 있다. · 3. CNC부품 가공형상에 적합한 공구를 선택할 수 있다.
  • 2. 부품 세팅하기 1. 도면에 의해서 제품의 형상, 특성에 따른 기준면을 설정할 수 있다. · 2. 부품의 기준면을 셋팅할수 있다. · 3. 부품도를 파악하여 부품의 크기에 따른 고정구를 선택할 수 있다.
  • 3. 부품 가공하기 1. 작업요구사항과 작업표준서에 의거하여 가공작업을 수행할 수 있다. · 2. CNC작업 시 절삭조건을충족할 수 있도록 이송속도, 이송범위, 절삭깊이를 조절할 수 있다. · 3. 이상발생 시 작업표준서에 의거하여 조치를 취할수 있다. · 4. 절삭조건이 부적합할 경우 수정할 수 있다. · 5. 코어 및 캐비티에서 요구 하는 공차에 맞추어 가공할수 있다.
  • 4. 가공부품 측정하기 1. 측정기의 종류를 파악하여 측정오차가 생기지 않도록 측정할 수 있다. · 2. 가공치수 불량의 원인을 파악하고 적절한 대처방안을 강구할 수 있다. · 3. 측정 후 불량부위 발생 시수정여부를 결정할 수 있다. · 4. 코어 및 캐비티 가공품의측정을 통한 합ㆍ부 판단을할 수 있다.
• 7. 사출금형 기초 부품가공
  • 1. 기초 부품 가공 준비하기 1. 기초 부품의 형상에 적합한 공작기계를 선택할 수 있다. · 2. 기초 부품의 형상에 적합한 공구를 선택할 수 있다. · 3. 기초 부품 작업순서를 고려하여 절삭공구를 준비할수 있다. · 4. 도면에 의해서 기초 부품의 형상, 특성에 따른 기준면을 설정할 수 있다.
  • 2. 기초 부품 가공하기 1. 작업요구사항과 작업표준서에 의거하여 가공작업을 수행할 수 있다. · 2. 수동 작업 시 절삭조건을충족할 수 있도록 이송속도, 이송범위, 절삭깊이를 조절할 수 있다. · 3. 이상발생 시 작업표준서에 의거하여 조치를 취하고 보고할 수 있다. · 4. 절삭조건이 부적합할 경우 수정할 수 있다.
• 8. 사출금형 다듬질
  • 1. 수사상 공구 준비하기 1. 다듬질 작업에 알맞은 공구를 선정할 수 있다. · 2. 금형 부품 가공 도면을 파악하고, 다듬질 공구를 준비할 수 있다. · 3. 다듬질 작업은 작업장 안전규칙에 따라 작업을 할 수있다. · 4. 다듬질 공구 사용기준에 맞게 유지·관리할 수 있다.
  • 2. 가공부품 모서리 면취하기 1. 금형부품 가공도면을 파악하고, 모서리의 면취가공 여부를 판단할 수 있다. · 2. 면취를 해야 할 부분의 치수를 결정하고 면취할 수 있다.
• 9. 사출금형 경면래핑
  • 1. 표면거칠기 검토하기 1. 고객의 요구 사양서 또는제품도면에 의한 요구 표면거칠기를 검토할 수 있다. · 2. 표면거칠기의 정도에 따라 경면래핑 장비 및 공구를 검토할 수 있다. · 3. 금형의 소재에 따라 알맞은 경면방법 및 경면작업을 · 결정 할 수 있다.
  • 2. 래핑제/공구 준비하기 1. 경면작업에 필요한 랩핑제를 준비할 수 있다. · 2. 경면작업의 정도에 따라래핑(lapping)공구 및 래핑 장비를 선택할 수 있다. · 3. 경면래핑장비를 사용하는 경우 작업조건을 결정 할 수있다. · 4. 경면래핑 재료 사용에 따른 안전 사항을 숙지하여 안전사고가 발생하지 않도록관련기구를 준비할 수 있다.
• 10. 단순 사출금형 조립
  • 1. 조립 부품 준비하기 1. 금형제작 사양서의 내용과 금형 구조를 충분히 파악할 수 있다. · 2. 금형 부품 파트리스트를기준으로 표준부품과 가공 부품을 조립준비할 수 있다. · 3. 금형조립 순서에 맞도록 공구의 선정 및 사용방법을 파악할 수 있다. · 4. 금형조립 작업 시 안전을 위하여 안전화, 안전모 등 안전보호구를 준비하여 안전에 기여 할 수 있다.
  • 2. 고정측 조립하기 1. 조립도면에 표기된 표시에 따라 기준면을 선정 할수 있다. · 2. 로케이트링의 구조가 사출성형기의 노즐에 간섭이 있는 지를 검토하고 조립할수 있다. · 3. 노즐반경에 대하여 스프루부시의 반경이 크거나 같은 지를 검토하고 조립할 수있다. · 4. 캐비티 일체식과 인서트코어방식의 구조를 파악하고 조립을 수행할 수 있다. · 5. 캐비티의 파팅면이 코어의 면과 접합될 수 있도록결정하여 조립할 수 있다.
  • 3. 가동측 조립하기 1. 조립도면에 표기된 표시에 따라 기준면을 선정할 수있다. · 2. 코어의 구조를 파악하여원판에 끼워 맞춤작업을 수행할 수 있다. · 3. 취출기구인 이젝트 핀의 종류와 특성을 파악하고 조립할 수 있다. · 4. 분할금형의 누적공차를감안하여 조립을 수행할 수있다. · 5. 냉각라인의 냉각수가 누수 되지 않도록 조립할 수있다. · 6. 금형조립도에 따라 가동측 부품을 조립할 수 있다.
  • 4. 금형조립 확인하기 1. 금형제작 사양서를 기준으로 금형이 제작되었는지금형을 점검할 수 있다. · 2. 금형 가공품 및 표준 부품 리스트를 통한 부품 수량 및 부품 이상 유무를 점검할 수있다. · 3. 금형조립 체크리스트를 작성 확인할 수 있다.
• 11. 사출시험작업
  • 1. 사출성형기 성형조건 설정하기 1. 사출성형기 사양에 따라성형조건을 조정·설정할 수있다. · 2. 사출 단계별 속도, 압력을 설정할 수 있다. · 3. 원재료 물성표에 따라 제습 온도 및 시간, 실린더 온도, 금형온도를 설정할 수 있다. · 4. 제작 사양서에 따라 예상 사이클 타임을 설정할 수 있다.
  • 2. 금형작동상태 파악하기 1. 사출성형기 사용방법(매뉴얼)에 따라 금형을 장착할수 있다. · 2. 사출성형기 사용방법(매뉴얼)에 따라 예비금형의 작동을 확인할 수 있다. · 3. 사출성형기 사용방법(매뉴얼)에 따라 고장 시 기계장비에 미친 영향을 확인할수 있다. · 4. 사출성형 중 금형이상발생시 표준 운영절차에 따라재작업을 수행할 수 있다. · 5. 사출성형 부속장비의 운영절차에 따라 작업을 수행할 수 있다.
• 12. 사출성형 생산관리
  • 1. 양산을 위한 성형조건 조정·결정하기 1. 사용 수지 사용방법(매뉴얼)에 의한 성형 조건을 파악하여 온도, 압력, 속도를 설정할 수 있다. · 2. 금형의 조립도에 의한 냉각라인을 파악하고, 호스 등을 연결할 수 있다. · 3. 성형 조건표를 숙지할 수있어야 하고, 조건에 맞는 설정할 수 있다. · 4. 사출 단계별 사출조건 확인, 성형 밸런스 확인 등을할 수 있다.
  • 2. 목표성형수량 및 사이클타임(C/T)에 맞는 성형하기 1. 금형설계 제작 사양서에 의한 캐비티 수를 파악하고 예상 수량을 설정할 수 있다. · 2. 금형설계 제작 사양서에 의한 사이클 타임(C/T)을 파악하고 설정할 수 있다. · 3. 사출성형기 사용방법(매뉴얼)에 의해 성형 작업의 순서 및 절차를 파악하여, 양산작업계획을 수립할 수 있다.
• 13. 사출금형 측정기 사용
  • 1. 일반측정하기 1. 제품의 형상과 측정범위, 허용공차를 고려하여 적절 · 한 측정기를 선정할 수 있다. · 2. 측정기의 영점을 설정하고 필요한 보조기구 및 지그를 선정할 수 있다. · 3. 측정하고자 하는 부분을결정하고 측정 방법을 결정할 수 있다. · 4. 측정에 적합하도록 제품을 설치할 수 있다. · 5. 측정기 눈금을 읽을 수 있고 금형부품을 검사하여 불량여부를 판별할 수 있다.
• 14. 프레스금형 설계업무관리
  • 1. 일정계획 수립하기 1. 고객의 요구 납기에 대해사내의 능력을 감안하여 가능한 대응 납기를 파악할 수있다. · 2. 일정에 영향을 끼칠 수 있는 중요 작업 내용을 계획에모두 반영할 수 있다. · 3. 일정계획을 각종 차트와문서로 작성할 수 있다.
• 15. 프레스금형 기초 프로그레시브 설계
  • 1. 공정도 설계하기 1. 프로그레시브 5공정 이하의 금형 가공방법을 결정하기 위하여 제품의 버(burr)방향, 정밀도와 제품 형상에 따라 적합한 공정을 설정하고 보유 중인 설비 등 작업 조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. · 2. 제품 소성가공 전후의 변화되는 형상과 각 공정간 작업 완료 후, 이송 및 취출 방법 등을 고려한 공정도를 설계할 수 있다. · 3. 제품 전개도를 기준으로 적정 소재 크기를 적용하여폭, 이송피치, 아이들 스테이지(idle stage)를 반영한 스트립 레이아웃(strip layout)을 작성할 수 있다.
  • 2. 조립도 설계하기 1. 스트립 레이아웃을 기준으로 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate)등의 금형부품을 평면도에배치하여 설계할 수 있다. · 2. 금형 주요공정의 형상 및치수를 파악하여 부품도 설계 지원을 위한 정면도 및측면도를 설계할 수 있다. · 3. 프레스 가공을 고려한 재료의 이송장치, 재료 투입구 높이, 하중 밸런스, 제품 취출방법, 안전장치 등을 고려한 금형조립 도면을 작성할수 있다. · 4. 부품의 종류와 수량, 재질 등을 파악하기 위한 부품번호 지정과 부품리스트를 작성할 수 있다.
  • 3. 부품도 설계하기 1. 설계된 조립도를 기준으로 구성 부품 리스트를 작성할 수 있다. · 2. 평면도, 정면도, 측면도의 조립상태 도면을 보고 해당부품도를 작성할 수 있다. · 3. 프로그레시브금형의 특성과 부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. · 4. 각 부품의 재질에서 요구되는 특성인 열처리, 표면 거칠기 등을 작성할 수 있다. · 5. 완성된 프로그레시브금형조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을검증할 수 있다.
  • 4. 가공지원도면 작성하기 1. 설계 완료된 금형의 부품 도면을 분석하여 가공공정에 따라 와이어컷(wire cut) · 방전가공 영역 도면작성과금형가공 NC DATA를 생성할 수 있다. · 2. 와이어 컷(wire cut) 방전 가공을 위한 가공도면을 작성할 수 있다. · 3. 금형도면을 파악하여 가공하기 위한 보조 수단인 치공구 또는 게이지 도면을 작성할 수 있다. · 4. 완성된 금형가공용 NC DATA는 시뮬레이터를 통한검증과 가공 보조기구의 설계 적절성을 검증할 수 있다.
• 16. 프레스금형 부품 3D 모델링
  • 1. 부품 모델링하기 1. 설계된 금형 형상과 필요한 부품을 CAD 프로그램을 사용하여 입체적으로 나타낼 수 있다. · 2. 관련 표준 및 설계규격을모델링에 적용할 수 있다. · 3. 설계도면과 작성된 입체적 형상을 비교 검토하여 부품의 오류 여부를 판단하고 수정할 수 있다.
  • 2. 2D/3D 도면 생성하기 1. CAD 프로그램을 사용하여 모델링된 입체형상으로부터 2D 투상도면을 생성할수 있다. · 2. 작업 표준서에 따라 요구되는 2D 데이터 형식의 파일로 저장하고 출력할 수 있다. · 3. 와이어프레임(wire-frame), 서피스(surface), 솔리드(solid) 모델링으로 데이터를 생성하고 출력할 수 있다.
• 17. 프레스금형 2D 도면작성
  • 1. 2D 작업하기 1. 생성된 2D데이터에 필요한 추가 정보를 적용하여 부품도를 작성할 수 있다. · 2. 금형 관련 표준 및 설계규격을 2D 도면에 적용할 수 · 있다. · 3. 설계도면과 비교, 검토하여 제작 상 오류 발생 여부를 판단하고 수정할 수 있다.
• 18. 프레스금형제작 일정관리
  • 1. 가공방법 결정하기 1. 주어진 도면의 공차를 파악하여 사용할 기계를 선정할 수 있다. · 2. 특수 가공 기계를 이용하여 표준화된 가공 방법을 결정할 수 있다. · 3. 금형 부품 제작 시 기계를활용하여 도면 공차에 따라 가공 방법을 결정할 수 있다.
• 19. 프레스금형제작 부품CAM 프로그래밍
  • 1. CAM 가공영역 결정하기 1. 금형도면과 공정계획표에의해 후공정 및 요구품질을파악하여 CAM 가공 영역을 결정할 수 있다. · 2. 공정 순서에 의해 기계사용부하를 고려하여 CAM 가공영역과 가공품질, 후공정 유무를 결정할 수 있다. · 3. 절삭 공구의 준비 상태를 고려하여 CAM 가공 영역과 가공품질, 후공정 유무를 결정할 수 있다.
  • 2. CAM 가공용 데이터 준비하기 1. 금형도면과 공정계획표에의해 CAM가공 영역을 파악 하여 CAD소프트웨어로CAM가공을 위한 형상을 3차원으로 구현할 수 있다. · 2. 금형도면과 공정계획표에의해 후공정 및 가공품질을파악하여 CAM가공이 용이 하도록 3차원 모델을 수정할수 있다. · 3. 금형도면과 공정계획표에의해 제시된 가공품질을 파악하여 가공시간이 최소화되도록 3차원 모델을 수정할수 있다.
  • 3. 절삭조건 결정하기 1. 금형도면의 가공 형상을 고려한 절삭공구를 결정할수 있다. · 2. 피삭재와 절삭공구에 적합한 절삭조건을 설정할 수있다. · 3. 공구의 수명을 고려한 절삭조건을 설정할 수 있다. · 4. 최적의 절삭조건을 찾아절삭조건표를 작성할 수 있다.
  • 4. 가공 프로그램 생성·확인하기 1. CAM 프로그램의 매뉴얼에 의해 결정된 가공계획을적용하여 가공 프로그램을생성할 수 있다. · 2. 가공 프로그램의 시뮬레이션을 수행하여, NC/CNC장비 또는 공작물과 절삭공구의 충돌 및 간섭여부를 확인할 수 있다. · 3. 수행결과에 의하여 가공 프로그램을 수정 및 보완할수 있다. · 4. CAM 장비 매뉴얼에 의해컨트롤러의 사양을 파악하여 가공경로를 G코드로 변환하여 전송할 수 있다. · 5. CAM 작업지시서에 명시된 순서에 의해 CAM 프로그램 작성 확인 및 절삭공구의 사용 유무를 확인할 수 있다.
• 20. 프레스금형제작 부품CNC가공
  • 1. 가공프로그램 확인하기 1. 부품도면과 작업지시서를확인하여 해당 가공프로그램을 호출할 수 있다. · 2. 호출된 가공프로그램을시뮬레이션을 통하여 확인할 수 있다. · 3. 가공프로그램에 해당되는공작물과 공구를 확인할 수있다.
  • 2. 가공부품·공구셋팅하기 1. 금형도면과 부품의 기준면을 확인할 수 있다 · 2. 부품을 공작기계에 셋팅할 수 있다. · 3. 부품세팅에 효율적인 고정구를 사용할 수 있다. · 4. 가공 프로그램에서 확인된 공구를 세팅할 수 있다.
  • 3. 부품 CNC가공하기 1. 공작기계의 원점과 가공원점을 확인할 수 있다. · 2. 공작물의 가공 시작점을 확인하고 가공을 시작할 수있다. · 3. 1차 가공 완료 후 가공정밀도를 체크할 수 있다. · 4. 프로그램을 수정하여 가공정밀도를 보정할 수 있다.
  • 4. CNC가공부품 검증하기 1. 금형도면과 완성된 가공 부품의 비교를 통하여 가공누락유?무를 육안으로 확인할 수 있다. · 2. 플레이트의 맞춤핀 홀과 부품의 끼워맞춤 부분은 측정지그와 게이지블럭 등으로 기계상에서 간이 검증을할 수 있다. · 3. 가공 완료된 부품을 기계로부터 분리하여 부식방지와 측정검증을 위한 방청을진행할 수 있다. · 4. 방청이 완료된 부품을 주어진 공정간 검사표를 작성하며 이상유무를 확인하고검사표와 함께 다음 공정으로 전달할 수 있다.
• 21. 프레스금형 기초부품다듬질
  • 1. 수기가공 준비하기 1. 조립작업을 수행하기 전 해당 작업에 알맞은 수동공구와 동력공구를 선정할 수있다. · 2. 선정된 공구를 사용하여 도면을 보고 수기가공 정도와 방법을 파악하고 결정할수 있다. · 3. 결정된 수기가공 부분을수동공구를 사용하여 작업수행을 준비할 수 있다. · 4. 결정된 수기가공 부분을동력공구를 사용하여 작업수행을 준비할 수 있다.
  • 2. 기초 부품다듬질 작업하기 1. 기계가공한 부품을 깨끗이 하고 거스러미를 제거할수 있다. · 2. 도면을 보고 부품의 치수가 맞는지 확인할 수 있다. · 3. 도면을 보고 기계가공한 부품의 면을 다듬질 할 수있다. · 4. 와이어/방전가공 장비에 의한 부품 가공면을 확인하고 다듬질작업 실시 여부를판단하여 다듬질할 수 있다. · 5. 기계가공 부품간의 끼워맞춤 요구사항을 결정하고다듬 조건을 선정할 수 있다.
• 22. 프레스금형 응용조립
  • 1. 다공정 금형조립 준비하기 1. 다공정 금형제작 사양서의 내용과 다공정(프로그레시브 금형, 트랜스퍼 금형)금형 구조를 충분히 파악할수 있다. · 2. 다공정 금형조립도, 부품 도면에 대한 내용을 충분히 파악할 수 있다. · 3. 다공정 금형조립과 분해에 필요한 공구의 선정 및사용방법을 파악하여 준비할 수 있다. · 4. 다공정 금형조립과 분해 작업에 필요한 프레스, 주변장치, 호이스트 등의 사용법 및 안전수칙을 숙지하고 안전보호구를 준비할 수 있다.
  • 2. 다공정 금형조립 작업하기 1. 다공정 금형조립 순서를결정하고 조립 부품들을 확인하여 준비할 수 있다. · 2. 다공정 금형조립 순서에 따라 스트리퍼, 스트리퍼 받침판, 펀치고정판, 펀치받침판, 펀치, 표준품, 상홀더 등상형을 조립 작업할 수 있다. · 3. 다공정 금형조립 순서에 따라 다이, 다이받침판, 다이편, 표준품, 하홀더 등 하형과 전체를 작업할 수 있다. · 4. 다공정 금형조립 완료 후 무부하 및 부하상태에서 가동시켜 작동상의 이상 유무를 확인할 수 있다.
  • 3. 다공정 금형분해 작업하기 1. 다공정 금형도면을 통한 금형 구조의 이해와 분해순서를 결정할 수 있다. · 2. 다공정 금형분해 순서에 따라 스트리퍼, 스트리퍼 받침판, 펀치고정판, 펀치받침판, 펀치, 표준품, 상홀더 등상형을 분해 작업할 수 있다. · 3. 다공정 금형분해 순서에 따라 다이, 다이받침판, 다이편, 표준품, 하홀더 등 하형과 전체를 작업할 수 있다. · 4. 다공정 금형분해 완료 후 부품을 구분하여 정리할 수있다.
  • 4. 다공정 금형조립 승인하기 1. 다공정 금형제작 사양서를 기준으로 금형이 제작되었는지 금형을 점검할 수 있다. · 2. 다공정 금형 가공품 및 표준 부품 리스트를 통한 부품 수량 및 부품 이상 유무를 점검할 수 있다. · 3. 다공정 제품검사성적서 및 금형검사성적서 기준으로 고객 승인서를 작성하여고객으로부터 승인을 받을수 있다.
• 23. 프레스금형 품질 시험분석
  • 1. 프레스 확인하기 1. 설계 시방서에 적합한 프레스를 확인할 수 있다. · 2. 선정된 프레스의 기능 및작동방법을 파악할 수 있다. · 3. 설계 사양서에 맞게 선정된 프레스에 적합한 주변장 치를 확인할 수 있다. · 4. 선정된 프레스의 주요 정밀도를 확인할 수 있다.
  • 2. 시험재료 확인하기 1. 제품도에 맞게 시험재료의 재질이 선택되었는지 확인할 수 있다. · 2. 제품도에 맞게 시험재료의 치수가 맞게 가공되었는지 확인할 수 있다. · 3. 시험재료의 스리팅 상태를 확인할 수 있다. · 4. 제품도에 맞게 시험재료의 외관 및 표면에 이상 유무를 확인할 수 있다.
  • 3. 금형 작동상태 확인하기 1. 금형제작 사양서에 의해 제작 완료 된 금형을 시험 작업하기 전에 금형의 정상작동 상태를 확인하기 위하여 상하로 가동시키면서 스트로크 조정봉의 터치를 확인하며 금형의 원활한 작동 상태를 확인할 수 있다. · 2. 소재의 금형 내 이송을 원활하게 도와주는 원재료 이송장치와 리프트의 정상 작동 유무를 확인할 수 있다. · 3. 제품의 성형을 돕는 슬라이드 캠(slide cam) 등의 작동이 주어진 가동이 원활하게 작동하는지를 확인할 수있다.
  • 4. 프레스 작업조건 설정하기 1. 금형을 설치하기 전에 프레스 작동 매뉴얼에 의해 에어, 유압 등 압력점검, 안정 장치 점검, 금형보호센서 점검, 재료 공급 장치 등을 점 · 검하고 정상 작동 유무를 확인할 수 있다. · 2. 금형을 프레스에 안전하게 설치할 수 있다. · 3. 프레스기에 설치된 금형의 정상 작동유무를 확인하면서 프레스 시운전을 진행하고, 원재료 투입구에 원재료를 투입하여 제품의 정상성형을 확인할 수 있다. · 4. 금형 제작용 제품도와 스트립 레이아웃(strip layout)을 비교 확인하면서 제품의 성형 상태를 확인하여 작업 조건을 조정하고 설정할 수있다.
• 24. 프레스금형 양산성 검증
  • 1. 양산성 검증 수행하기 1. 프레스, 시험 생산소재, SPM(stroke per minute), 세팅방법, 소재 이송상태, 제품 취출 등의 상태를 확인할 수있다. · 2. 시험 생산 후 금형을 분리 하여 기능의 상태를 확인하고 핵심부품의 마모상태를 파악할 수 있다.

2025년 필기 응시 88명 · 합격 29명 · 실기 응시 37명

연도별 응시·합격자 수

연도	필기 응시	합격	%	실기 응시	합격	%
2025	88	29	33	37	20	54.1
2024	135	44	32.6	48	33	68.8
2023	112	41	36.6	46	34	73.9
2022	85	36	42.4	40	24	60
2021	39	15	38.5	22	10	45.5
2020	44	24	54.5	23	12	52.2
2019	67	25	37.3	26	7	26.9
2018	49	9	18.4	17	4	23.5
2017	45	22	48.9	29	17	58.6
2016	53	28	52.8	37	16	43.2

고용24에 올라온 국민내일배움카드 훈련과정을 전부 뒤졌는데, 이 자격을 걸고 여는 과정은 없었어. 학원에서 따는 자격이 아니거나, 과정이 열릴 만큼 찾는 사람이 적다는 뜻이야. 수집은 2026-09-08 기준이라 그 뒤에 새로 열렸을 수는 있어.

고용24에서 금형기능장 과정 찾기 ↗

2026년 회차는 다 끝났어. 다음 해 일정은 아직 안 모았어.

지난 1회차 펼치기

• 2026년 정기 기능장 79회필기접수 2026-01-06~01-09 · 필기 2026-01-24 · 실기 2026-03-14~04-01 · 최종발표 2026-04-17

큐넷이 공개한 문제가 없어. 자료실에 올라온 게 없다는 뜻이야 — 필기는 컴퓨터 시험(CBT)이라 문제를 공개하지 않고, 실기 공개문제도 종목마다 있는 건 아니야. 공개문제 자료실 ↗

누계 508명 · 최근 5년 2025년 20 · 2024년 33 · 2023년 34 · 2022년 24 · 2021년 10명

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